Silos forrajeros, tipos (8)

Silo forrajero

El ensilado es un proceso para la conservación de los alimentos que se ha utilizado desde tiempos bíblicos.Los nutricionistas sostienen que el silaje ahorra al trabajo de los microbios del rumen, un paso en el proceso de digestión, lo cual se traduce en un aumento del consumo de forraje de los animales, y por ende, un incremento en su productividad. El control del tamaño de picado y su uniformidad y el quebrado del grano, contribuyó al avance de la técnica del silo como fuente de conservación de forraje de alta calidad. Con se señalara anteriormente la construcción o confección del silo forrajero es un proceso de varias etapas, cada una de las cuales es de vital importancia para el resultado del proceso. El resultado se refiere al mayor o menor costo del kg de materia seca por hectárea que se obtiene en el silo resultante.

Figura: Las etapas del proceso de hacer silo. Todas son decisivas para la cantidad de silaje producido, su calidad y su costo en U$S/kg MS. Por otro lado, es posible conservar el silaje de maneras diferentes de acuerdo a las posibilidades, necesidades y estrategias de cada establecimiento.

Silo Trinchera o bunker

Se construye bajo el nivel del suelo en una excavación. Para esta excavación se utiliza tractor con pala. El material se agrega en capas delgadas y el llenado será en el menor tiempo posible. Si es necesario se trabajarán 24 hs al día. A fin de minimizar las pérdidas por respiración. La compactación será con tractores doble tracción, y el tapado con polietileno.  Se pueden presentar pérdidas por filtración de humedad. El hueco en el suelo es largo no muy profundo con paredes inclinadas hacia afuera y lisas. Se pueden localizar en terrenos de relieve inclinado, no muy lejos de donde se suministra el forraje a la hacienda y no muy lejos de los lotes del pasto que se quiere ensilar. En zonas de suelo arenoso y pedregoso, no son aconsejables.

Silo puente

Se construye sobre el nivel del suelo, cuyas paredes y piso pueden ser de concreto u otro material Se inicia su construcción marcando un callejón de 6 a 8 metros de ancho (del ancho de la pala del tractor o dos veces la misma para luego abrir  el frente de extracción del ancho de la pala. 20 a 30 metros de largo. A ambos lados del callejón se levantan las costaneras del silo que consisten en un alambrado de 1,7 metros de altura con postes cada 2 metros, e hilos de alambre separados a 20 centímetros. Luego se recubre el piso y las paredes laterales con polietileno negro, de un espesor mínimo de 100 micrones, el que debe sobrepasar los laterales, con el objeto de que el material excedente cubra la parte superior del silo una vez concluido su llenado. Esta operación se debe realizar lo más rápidamente posible. El forraje se vuelca en la parte media y se distribuye formando un puente sobre el cual pasará el tractor y la picadora. Luego de distribuir una capa considerable de forraje, se procede a su compactación mediante el paso de un tractor, el que sin salir del silo va de atrás hacia adelante y viceversa. Una forma de acelerar la compactación es mediante el agregado de rodillos

compactadores. Antes de finalizar su construcción se le debe dar caída hacia ambos lados. Posteriormente se procede a su sellado, cubriéndolo con el polietileno excedente, el cual es sujeto con cubiertas en desuso o bolsas con arena, para evitar que la cobertura flamee. 



Figura

Bloques de cemento para un silo puente (vacío).

Silo torta

No tiene paredes, se amontona el forraje picado y se tapa. Es un silo muy económico.  Su característica fundamental, a diferencia de los anteriores, es que pueden definirse sus dimensiones a voluntad. Se lo llena a pleno volumen lo aportado en cada jornada, cubriendo diariamente de manera definitiva, la parte almacenada, protegiendo además el frente de carga durante la noche. Se realiza a nivel del suelo, construyéndose un canal de drenaje y de recuperación de tierra para cobertura del silo en uno de sus costados. Una cantidad mínima aconsejada oscila entre 50 a 60 toneladas de capacidad. El forraje picado se descarga mediante el pasaje de vehículos sobre la masa del silo o bien se lo coloca al pie el silo y con otro implemento se distribuye dentro del mismo. Posteriormente se procede a su compactación, utilizándose en lo posible un tractor pesado y por último, se cubre con polietileno de color negro de 100 a 150 micrones de espesor, el cual es sujeto como en el caso anterior, por neumáticos y bolsas con arena y/o tierra.

Para todos estos silos, y respecto de su cobertura final, se puede decir que, no son convenientes mantas espesor mayor a 150 micras porque las condiciones de radiación solar, el viento o el granizo, pueden afectar su textura y elasticidad que lo inutilizarán para la próxima campaña. Hay casos especiales que eso no ocurre y usan dicha cobertura más de un año. Para evitar que la lona flamee con el viento se colocan cubierta de automotor, bidones de plástico con agua o se puede usar una cinta plástica, llamada “sujeta todo”, que mantiene bien tensado los paños y requiere pocas cubiertas (menos del 30%) respecto al caso anterior.

En todos los casos, es preferible un sitio de piso firme, y colocar la manta plástica para proteger la masa forrajera del contacto con el suelo, aire, sol y agua, y además protegerlos de la entrada de animales. Es aconsejable que el silaje se confeccione en 5 a 7 días, como máximo, y evitar en todos los casos que reciba agua de lluvia mientras se confecciona el silo. Para ello, se debe disponer, al momento del trabajo, de la cobertura plástica para tapar el silaje. Y si llega a haber una amenaza de lluvia se debe tapar el silaje y, pasada la lluvia, seguir con el trabajo.

El compactado, simultáneo al picado, se hace con un tractor con "pata de cabra" o bien con la presión que realizan las cubiertas, cuidando de no llevar tierra al silo para evitar las fermentaciones secundarias (por Clostridium). Para ello, una alternativa sería usar un tractor de doble tracción para que no baje del silo, o bien, en los extremos del silo puente o torta se puede distribuir una capa de pasto picado de cualquier origen a modo de alfombra para aislar la tierra de las cubiertas húmedas del tractor cuando éste gira antes de volver a subir. Además, los tractores con doble tracción evitan las pérdidas de potencia por "patinaje", disminuyendo los riesgos de "enterrado" y aumentando por consiguiente la capacidad de trabajo. En aquellos equipos que son ayudados con camiones o carros forrajeros para un traslado rápido del forraje picado al silo, se debiera contar con un tractor con pala frontal para distribuir el material simultáneamente se lo compacta en capas de no más de 10 cm. En caso contrario, se puede usar un cincel con levante hidráulico.

La técnica de compactado depende del tipo de silo. Los silos bolsa o requieren equipos especiales para el embolsado, los que permiten regular la presión de compactación, posibilitando obtener “chorizos” firmes de material ensilado. En los silos tipo puente (3 paredes), el compactado se realiza en pequeñas cuñas para ir eliminando el aire en forma progresiva, utilizando para ello un tractor de doble tracción equipado con pala frontal para desparramar y compactar.

Como regla general, se debiera emplear para compactar la misma cantidad de HP  utilizados para el picado. Ni bien se termina de compactar y tapar el silaje comienzan a desarrollar rápidamente las bacterias acéticas. Estas bacterias pueden crecer con o sin aire, liberando ácido acético al medio (olor a vinagre) y provocando el descenso de la acidez (mayor acidez). Cuando el medio se acidifica en exceso, comienzan a desarrollar las bacterias productoras de ácido láctico, estabilizándose el silaje entre los 20 a 30 días aproximadamente de terminado.

Es aconsejable, además, ubicar el silo en un lugar alto del campo que este próximo al potrero a picar, y de acuerdo al tipo de suministro será importante o no la presencia de agua (bebidas) cerca del silo. Si se piensa realizar "autoconsumo" es fundamental tener agua en las cercanías del mismo (no más de 100 m de distancia). Quién precisa armar un equipo para hacer silo, conjuga un conjunto de remolques (o camiones), tractores, picadora, todo considerando la operatoria de transportar, descargar, distribuir y compactar el silaje en el silo. El transporte se realiza mediante camiones volcadores, acoplados volcadores o bateas, de diferentes volúmenes de contención. Lo importante es que la picadora no deba esperar al transporte, si no a la inversa, que el transporte espere a la picadora, a fin de reducir los costos operativos. La situación de trabajo es: la picadora pica y descarga material en un camión, acoplado o batea, en tanto que otro elemento de transporte espera para reemplazar al que recibe el material de la picadora. Al mismo momento, un transporte lleva el material al silo y lo descarga en el miso. Por ello la distancia entre la picadora (lote de picado) y el silo, es un factor fundamental a considerar en el trabajo, que junto al caudal de forraje entregado por la picadora, define la capacidad de transporte necesaria. Todo ello es para tener el menor costo por kg de MS.  

Precisamente el costo por kg de MS es el factor que ha influido para la difusión del silo forrajero, desde las 80.000 ha que se picaban a principios de los años 90, hasta el millón y medio de ha que se pican en la actualidad. Siempre cantidades aproximadas. Repasando la figura Fases del proceso de fermentación que se viera en el módulo anterior, puede sintetizarse que el ensilaje de forraje verde es una técnica de conservación de las propiedades de los vegetales, basadas en procesos químicos y biológicos generados en anaerobiosis, en los tejidos vegetales cuando estos presentan cantidad suficiente de hidratos de carbono. Los procesos son en medio húmedo, con la formación de ácidos los cuales actúan como conservantes.

Varios son los factores que en su conjunto favorecen al silaje: ph bajo; quita rápida de O2 remanente; mantenimiento de la exclusión de O2; concentración alta de hidratos de carbono solubles; minimización de la degradación de proteínas; concentración adecuada de las bacterias formadoras de ácido láctico; minimizar la actividad aeróbica durante del suministro.

Dadas estas condiciones, el forraje final tiene pequeñas diferencias respecto del original; el proceso tiene bastante independencia de las condiciones climáticas por ello anda bien en zonas problemáticas. Permite guardar maíz y sorgo, que son difíciles de henificar. No tiene riesgos de incendios. Luego de las pasturas es el forraje de menor costo, muy por debajo de los granos almacenados.

En la masa verde acumulada desde la picadora, pronto se inician las transformaciones químicas y bioquímicas que a 4 o 5 semanas se estabilizan.

Son dos etapas básicas: etapa aeróbica en la que se generan hidratos de carbono solubles, con la presencia del O2 que es imposible eliminar de manera perfecta. Son las transformaciones más importantes dentro de la masa de silo, que se hacen con la tarea de las bacterias aeróbicas. Debe ser lo más breve posible, debido a que los azúcares solubles pasan a agua, CO2 y Energía  en forma de calor glucosa + O2  _____ CO2 + H2O + Calor

Por ello es tan importante la compactación en el caso de los silos aéreos o bien el silo en bolsa.

A mayor rapidez de final de esta etapa, mayor concentración de hidratos de carbono solubles, menor calor, y mejor ambiente para los microorganismos anaeróbicos.

La acción enzimática comienza en esta etapa y se caracteriza por generar hidrolisis y degradaciones de sustancias como azúcares, almidón, y proteínas.

Fructosa y glucosa pasan a ácidos grasos volátiles. Si no se compacta lo suficiente, y se tapa y sella, la calidad del silaje disminuye drásticamente. Es decir, las etapas de proceso que forman los flejes de nuestro barril, son las que precisan ser cumplidas para lograr un buen silo, de buena calidad, cantidad y que baje el costo del kg de MS obtenido.

En la etapa de aerobiosis se producen hidratos de carbono hidrosolubles, que se utilizados en la etapa anaerobiosis (sin O2 y sin intercambio gaseoso con el exterior, comienza la producción de ácido láctico que permitirá la conservación del forraje.

Ahora trabajan las bacterias saprófitas, en ausencia de O2, como Enterobacter que fermenta lso HC S a ácido acético, que es el que inicia los procesos fermentativos. En esta etapa trabajan grupos diferentes de bacterias: las productoras de ácido acético, luego las bacterias productoras de ácido láctico conservante natural. Otras presente son las bacterias que generan el ácido butírico (en la tierra y en el pasto esta su hábitat). Estas últimas interfieren con la formación de un medio ácido adecuado.

En resumen la actividad microbiana produce ácidos láctico y acético + butírico que conservan el forraje en el tiempo. El tiempo que se demore en alcanzar el ambiente de acidez depende de la cantidad de aire presente en la masa de forraje;  la concentración de azúcares en el cultivo cosechado, el grado de hermeticidad del silo.

Figura. Camiones volcadores recibiendo el material y esperando turno para ello de una picadora.

Figura. Camión volcador.

Figura. Acoplado volcador.

Figura. Batea volcadora.

Figura. Tractores articulados de gran peso con hojas espejo haciendo un silo torta.

Figura. Tractor sobre tracción con hoja espejo y rolo apisonador.

Figura. Movimientos para la confección de un silo. 1, 2, 3 y 4 transportes (bateas o acoplados, camiones volcadores). Son 4 en el esquema: 1 recibe descarga desde la picadora (caudal kg Materia verde/min); 2 en viaje cargado; 3 descargando en el silo sin pisarlo en tanto el tractor con duales y hoja frontal distribuye el silaje y lo pisa (compacta) y un segundo tractor pisa (compacta); 4 regresa y espera turno para recibir carga.  Distancia: metros entre el lote de picado y silo.  

Factores en conjunción: caudal de descarga de la picadora (kg de materia verde/min); capacidad de carga de los transportes (kg de MV/min) que debe ser mayor al caudal de la picadora (solo a fin de que ésta no espere detenida).

El caudal de descarga de la picadora depende del rinde del cultivo, del ancho de picado y de la velocidad de avance de la máquina.

La capacidad de transporte depende de la capacidad por transporte, la distancia (m) entre el lote y el silo y el tiempo que se tarda entre que la batea deja el picado y regresa al mismo.  La capacidad del transporte se puede medir en kg de MV/ min. 

Un ejemplo

Rinde del maíz: 25.000 kg/ha de MV.

Ancho de trabajo de la picadora: 7,6 m; velocidad de trabajo 10 km/h pérdidas de tiempo; 5%.

Capacidad de trabajo de la picadora (ha/h) = 7,6m x 10 km/h x 0,95 x 0,1 = 7,22 ha/h

Caudal de MV = 7,22ha/h x 25 tn/ha = 180,5 tn/h = 3 tn/min

Distancia entre lote y silo 700 m

Capacidad de una batea 30 tn

Es decir, con el caudal de salida de la picadora, y para que esta no se detenga para esperar batea para descarga, se precisa una batea vacía al lado de la picadora cada 10 minutos.

Suponiendo que la velocidad promedio desarrollada por la batea entre el lote y el silo, ida y vuelta más el tiempo de maniobra y descarga, es de 3,5 km/h Tiempo entre salida y retorno del camión a la picadora: (ida, regreso, maniobras de salida, llegada en silo y regreso: a un promedio de 8 km/h se tiene que para recorrer 700 m se precisan 5 min. Ida y vuelta 10  min más unos 4 minutos de descarga total unos 14 minutos. Por ende cada 14 minutos la misma batea regresa al lote.
En estas circunstancias, para que la picadora no se detenga, con tres bateas será suficiente.

En rigor existe una recomendación de no superar los 500 metros de distancia entre el silo y el lote de picado, tiendo a reducir el trasporte. La organización de estas tareas mejora con la experiencia de los años. 

Figura. Hoja espejo. 

Lograr alta densidad es importante para aumentar la capacidad de almacenaje y reducir la porosidad, en función de disminuir las pérdidas por oxidación y preservar las condiciones de alto valor alimenticio del material. El grado de compactación depende de factores tales como el estadío de madurez del cultivo, tamaño de picado, espesor de la capa de material esparcido, peso de los tractores usados para compactar, etc. 

El valor mínimo deseable es de 240 Kg.MS/m³.

Figura. Tractor de gran porte para compactar el silo.

Figura. Silo tapado con manta plástica de 150 micras y cubiertas para evitar el flameo con el viento.

Figura. Silo tapado con manta plástica y cubiertas.

Figura. Cobertura extra. Sobre la manta plática se desmenuzan rollos de paja de trigo a fin de

proteger a la misma de las radiaciones solares. 

Figura. Campeonato de silaje en Mercoláctea 2009.

Figura Silo torta, sus capas de confección, su cobertura de polietileno y las cubiertas de vehículo para evitar el flameo del plástico con el viento.

Confección de un silo aéreo
Equipo Claas Jaguar 980 Forage Harvester, flota de camiones, tractores pisadores John Deere 9320 and Versatile 310 y un Deere 6175R tira de un rolo apisonador.

Forrajes - Silo aéreo en confección. (17)

Confección de un silo aéreo Equipo Claas Jaguar 980 Forage Harvester, flota de camiones,  tractores pisadores  John Deere 9320 and Versatile 310 y un  Deere 6175R  tira de un rolo apisonador. En Ohio, USA. Noviembre 2018. En etiqueta Maquinaria Forrajera, hay más información sobre picadoras.

Por momentos la empresa agropecuaria parece una empresa de servicios

En el arranque de la gruesa todo productor proyecta una implantación exitosa y un excelente manejo de sus cultivos con el objetivo final de maximizar el rinde a cosecha de cada cultivo.

La empresa agropecuaria en varios momentos de la campaña de primavera - verano, suele semejarse a una empresa de servicios, dedicada al manejo de suministros. Tal es así que la logística desarrollada se trasforma en un factor importante en el logro de los resultados. En otras palabras, el movimiento de equipos y de insumos es clave para el resultado del negocio agrícola.

El buen uso de acoplados abastecedores de semilla y fertilizantes, reduce los tiempos de espera y trabajo indirecto en la siembra.

Otra herramienta que permite reducir esos tiempos, ha sido el uso de bolsones de semillas manipulados con guinches elevadores de campo.

Asimismo, una opción para agilizar los tiempos de carga de sembradoras y de fertilizadoras, es utilizar los acoplados autodescargables de cosecha con algun ajuste en sus órganos de descarga.

Las herramientas de la navegación satelital y la agricultura de precisión aplicadas de manera adecuada, ayudan en este armado de la logística en el manejo de los cultivos y de los equipos de máquinas.

Ya en el lote, el movimiento de la sembradora y el trabajo del sembrador como también su resultado, estan influenciados por la tarea de la cosechadora al final de las campañas anteriores.  

Si el sembrador de manera frecuente debe resolver inconvenientes de lote, el origen de ese problema estuvo en la cola de la última cosecha.

Por otro lado, si desde la siembra no se piensan los recorridos de los acoplados desde el lote de cosecha a la ubicación de la embolsadora, se pueden producir pérdidas de tiempo, y aumentos innecesarios en el consumo de combustible.

En la actualidad, con el bajo consumo que presentan los motores de las cosechadoras, puede que realce el consumo del tractor con el autodescargable, si los recorridos internos en el campo no se panifican de manera adecuada.

Avanzada la campaña, y ya en conducción de los cultivos en crecimiento, se llega a las fertilizaciones post siembra.

En este aspecto es bueno tener en cuenta que cada vez más frecuente que las fertilizaciones se hagan antes o después de la siembra. Ello es debido a varias razones. Una de ellas, radica en la importancia de evitar demoras en las siembras. Es que las nuevas semillas que salen al mercado, ofrecen períodos de siembra cada vez más acotados. Por otro lado, cada vez se sabe más sobre la influencia de la fecha de siembra en los rindes a cosecha. Ello hace que el productor se ocupe cada vez más en cumplir con esa fecha.

Asimismo, los años acumulados de siembra directa y también los incrementos en los rindes, hace que se pierdan importancia las fertilizaciones de arranque con dosis reducidas. Y se buscan más fertilizaciones que repongan los nutrientes necesarios al suelo. Aportes que son la otra cara de las extracciones de los altos rendimientos.

Cuando llegue la cosecha, además de calcular la capacidad de trabajo necesaria para trillar los lotes en tiempo y forma, será necesario calcular la capacidad de transporte.

La cantidad de autodescargables con sus tractores y operadores tendrá relación con la cantidad de cosechadoras. También estarán relacionados los tamaños de las cosechadoras con las de los acoplados.

Los cultivos a levantar y sus rindes también estarán en relación directa. Un cultivo de maíz con rindes que superan las 10 tn/ha requerirá el doble de autodescargables que un cultivo de soja. Menor aún será la demanda de trasporte para lores de girasol.

El estado de los lotes en el momento de la cosecha define la conveniencia de uno u otro tipo de autodescargable.

En lotes parejos y con buen piso, los acoplados de un eje de capacidad acorde a la cosechadora son los mejores. Estos ofrecen mejor capacidad de maniobra y buena transferencia de peso al tractor. Ello reduce el peludeo en el arranque del equipo, si es que entra al lote.

En lotes con poco piso, los autodescargables de un eje, pero de capacidad reducida, son los mejores. Ellos reducen las posibilidades de huellados importantes y de encajadas en el barro.

En los lotes desparejos son buenos los autodescargables de dos ejes, porque reducen las sacudidas y golpeteos en la barra de tiro del tractor.

En definitiva, la logística en la campaña de gruesa es importante, más aún con tiempos acotados, grandes equipos y por ende grandes cantidades de insumos en movimiento.

Cosecha, en suelo anegado

Cosechadora Glinear equipada con orugas en un lote de maíz en el centro de Wisconsin.

Cabezal de 8 hileras, para reducir el peso del equipo. 

Descarga de la tolva en el acoplado que no entra al lote para evitar los problemas que se le adicionan al suelo, y los problemas de enterrado de tractor y acoplado.

Sembradoras monograno

En la operación de la sembradora, que ocurre cuando se pasa de la posición de transporte a la de trabajo, en un modelo de tiro de punta.

Es un proceso que se cumple de manera mecánica cuando el operador experimentado la practica. 

En  este video se observan los movimientos en una máquina de siembra monograno, con dosificador con placa mecánica.


En este otro video se puede observar uno de los desarrollos en dosificación mecánica de precisión que se vieron en la Argentina. 
Son desarrollos que han diferenciado al país en la materia, son alternativas de valor para una amplia oferta tecnológica. 

Ojos en el cielo de la agricultura

Otras tecnologías más amigables con el ambiente se aplican cada vez más para la producción de alimentos de más calidad.

El tractor aumentó la capacidad de trabajo 15 o 20 veces.

Entre las décadas de los 20 y 30 del siglo pasado irrumpió el tractor en la agricultura. Y en Estados Unidos, donde se dispone de datos estadísticos de la época, un tractor hacía el trabajo de unos 15 a 20 operadores de campo. Ello ocurrió cuando en la producción agropecuaria adoptó de manera más difundida un avance tecnológico desarrollado a partir de fines del siglo 19.

La siembra directa mejoró la agricultura en muchos ambientes distintos.

Otro hito que produjo cambios notables en el campo fue la siembra directa, que comenzó su protagonismo allá por los 60 y 70 aunque alcanzó su alto protagonismo por los años 80. Con ella se redujo la erosión del suelo, el tiempo necesario para el logro de cada cosecha, el consumo de energía y se mejoró el uso del agua. Todos esos cambios se notaron de manera superlativa. Hay ejemplos que mostraron como los costos de producción de un cultivo en aquellos años, se redujeron a la tercera parte.  

La agricultura de precisión aumentó la eficiencia en las tareas.

Algo más tarde la aparición de la agricultura de precisión, fue otra vuelta de tuerca aparecida a partir de los 90. Esta tecnología aumentó de manera notable la eficiencia en uso de los insumos, el uso de la tierra de cultivo, el uso del agua, el tiempo de trabajo, y en especial el tiempo de calibración y de la puesta a punto de los equipos.

Ahora, otra etapa en esta evolución es la aplicación de la tecnología de información y comunicación (TIC) a la que la agricultura. Con estos recursos se procura aumentar la producción de alimentos. Se espera de acuerdo a FAO, que para el 2050 vivan en la Tierra unos 9 mil millones de habitantes. Con este panorama la producción de alimentos actual, requerirá un aumento del orden del 50%.

Además, un problema real a resolver es que unos 815 millones de habitantes se encuentran en riesgo alimentario crónico, lo cual ocurre de la mano del cambio climático y de la creciente escases de tierras para cultivo y de fuentes de agua utilizable. El 64 % de esta población se encuentra en Asia.

En este contexto los vehículos aéreos de control remoto, conforman una herramienta de alto potencial para la recolección de gran cantidad de datos con alta precisión y en poco tiempo. Los drones, que de ellos se trata, tienen un alto poder para proveer información valiosa que influye de manera decisiva en la toma de decisiones.

Ellos, permiten detectar sutiles cambios en las plantas, de manera tal que anticipan la resolución y prevención de problemas con un tiempo de antelación y precisión que no son logrables desde el terreno. Al menos por el momento.

Los drones, equipados con sensores específicos colectan cantidad de imágenes multiespectrales que se aplican al cálculo de índices como el normalizado diferencial de vegetación (NDVI), el índice de área foliar, o el índice fotoquímico para mencionar algunos.

Deficiencias de nutrientes, presencia de enfermedades, ataques de insectos, stress de diferentes orígenes, como el hídrico, por ejemplo. Ellas son condiciones, o lo son a futuro mediato a la “vista” de estas tecnologías, que hacen descender el rinde de cada cosecha, y por ende la producción de alimentos.

Estos son los caminos que permiten anticipar la detección de problemas con muy poco error.

Ello permite otro descenso notable en el uso de insumos, de tiempo, de tierra, de agua.

Se trata de otro avance gigante en la producción agropecuaria, que implica notables cambios en el manejo de los cultivos y la producción de alimentos. Parece de ciencia ficción, pero hoy ya hay grandes compañías que aplican estas herramientas.

Desde planos de mayor altura respecto de las de los drones, aviones y helicópteros tripulados y no tripulados, permiten la recolección de datos y su comunicación con los mismos fines, pero con otra escala y otro costo. Y un servicio similar, pero desde mayor distancia a la tierra aún, ofrecen los satélites ubicados en sus órbitas para los mismos fines, de recolección de información en imágenes y su comunicación.

Desde FAO explican que “las pestes y enfermedades vegetales suponen un 30 por ciento de las pérdidas de las cosechas en todo el mundo”. Es entendible como, al reducir el tiempo de detección de estos factores adversos, y de otros --stress hídricos, insuficiencia o falta de nutrientes--, es real la reducción de los tiempos de acción en su prevención y control. Y que esta reducción impacta de manera positiva en la producción de alimentos.

Es fácil también entender, que con estas herramientas se reducen las cantidades aplicadas de fitosanitarios de fertilizantes e insumos en general, incluido el combustible para los equipos, necesarias para mantener o aumentar la salid de los cultivos, con lo cual se mejora de manera importante la relación con el amiente y se bajan costos de producción.

Cosechadora con "flujo natural"

En el capítulo "Cosecha" en su momento desarrollamos un breve análisis de cada tipo de cosechadora, publicado en este blog el 14/06/18. Entre ellos se encuentra la cosechadora Gleaner, la única en su tipo. 

En este video se puede ver la experiencia de un usuario australiano. El habla de los beneficios de su máquina.  

Estimado lector, espero lo disfrute.

Con vuelo prolijo

Los drones irrumpieron hace un tiempo como un escalón diferente en la evolución de los equipos agrícolas. El factor que no cambia es el agricultor quien impulsa la innovación desde sus necesidades.

Nicolás Marinelli, tiene las raíces en una familia de agricultores y contratistas, y a ello le suma una fuerte actividad en innovación e investigación a campo. Y desde su niñez con los pies en la tierra, impulsa el trabajo con aeromodelos y drones sin pausa. Es que parece que no puede suspender el vuelo, al menos que lo detenga en el aire.

Comenzó a trabajar con aeromodelos entre los 12 y 13 años. Siempre con mucha pasión y a medida que fue creciendo agregó experiencia de campo y horas de vuelo.  

Primero fueron los aviones, los helicópteros, y algo más tarde apareció el boom de los drones, cuenta Nicolás. Y en la mitad de camino hice el curso de piloto de avión. Recuerdo también que con mi papá salíamos a sacar fotografías aéreas con los aviones grandes.

Pasado un tiempo comencé a notar que muchas de las imágenes las sacábamos más que nada del satélite y entonces en el 2015, se me ocurrió la idea de ir a un congreso de drones y su uso, en el INTA Manfredi. Y allí vimos que era todo de drones para imágenes, explica Nicolás.

Un fin de semana antes de que empiece aquel congreso, me puse con un amigo que me prestó su carpintería de aluminio. Armé toda la estructura, conseguí la bomba, y armé un pequeño barral para fumigar de 1 metro de ancho, que entraba debajo del rotor del helicóptero, a los efectos de no tener deriva que tiene que ver con el efecto Vórtice.  Lo probamos y anduvo y ese lunes o martes nos fuimos para Manfredi y lo mostramos. Podemos aclarar que Vórtice se refiere al flujo de fluidos, que rota en sentido de espiral como un remolino o torbellino.  

Juntamos las ideas que sacamos del congreso con mi helicóptero, que fue lo más grande que hubo en Manfredi en ese momento, pero no autónomo. De todos modos, fue el único dedicado a la acción, pero para mí, era chico. Entonces sentimos que había mucho por hacer, recuerda el experto en máquinas voladoras.

Y así arrancamos, con drones tipo Helicópteros UAV (del inglés unmanned aerial vehicle) de poca autonomía y capacidad de carga limitada. Entonces decidí a empezar a hacer algo más grande y distinto, asume Nicolás.

Lo hice autónomo, o sea que volaba solo, sostiene. Es decir, pasé del aeromodelo que se comandaba desde una consola de mano, a algo automático. Entre lo visto hasta ese momento, no encontraba había algo similar.

Esa fue la novedad, le marcaba los puntos como a todo dron y salía volando, llegaba a destino, fumigaba y volvía. Era con un motorcito Glow de combustión interna, de los que se usan en aeromodelismo. Así tuvimos más autonomía de vuelo que con los eléctricos, sentencia Nicolás.

Luego hicimos contacto con Cicaré y fuimos hacia helicópteros más grandes. Y llegamos a los 80 litros de capacidad. Y ahora estamos en casi 250 litros.

Por hobby ya venía viendo las placas de control Autónomo. Entonces, conseguí una y comencé a adaptarla, para ir probando. En ese momento había muy pocas que toleraban un helicóptero, es decir estaban preparadas para los multi rotores con su software y entonces, tenían muchas cosas que precisaban adaptación.

Había vibraciones molestas, y por ejemplo bajo el radio del rotor, se debilitaba la señal de GPS. Es así que debí cambiar cosas de lugar. Y fui probando, desarrollando, cambiando la distribución de varios elementos, hasta que llegué a tener un vuelo prolijo. Y luego todo ese desarrollo, fue a parar al helicóptero más grande. Ahora lo cuento fácil, pero llevó mucho tiempo y trabajo de desarrollo, recuerda Nicolás.

Y haciendo un poco más de memoria, cuenta que la historia comienza desde que quería hacer un avioncito a radio control, para fumigar en el campo, porque en ese momento volaba aviones de ese tipo. Y buscaba hacer algo chico para ir probando, con utilidad para el trabajo en el campo. Para fumigar y otras hacer otras tareas en una quinta. Y lo que se veía en drones era todo de uso militar. Además, era un chico, con ganas de hacer esas cosas. Luego con el tiempo fuimos avanzando con nuevas ideas. Por ejemplo, nos dimos cuenta que era más versátil un helicóptero que un avión. Es decir, con este tipo de máquinas no se necesita pista, se llega a mayor capacidad de carga y se controla la velocidad. Es decir, es posible controlar la velocidad de avance y los giros en cabecera son más cortos. En cambio, el avión siempre se traslada a una velocidad.

Cuando no había mucho conocimiento de los drones multi rotor, ya en mis trabajos probaba con los FPV (first person view), recuerda Nicolás. Ponía una cámara en el avión aeromodelo e iba viendo en una pantalla en tiempo real por donde volaba, como si fuera dentro del avión, pero lo pilotaba desde tierra. Por ahí aparecieron los pilotos automáticos, que se le marcan los puntos de trayectoria y permiten en vuelo automático. Luego saltamos a los drones para agricultura con alas volante, los avioncitos. Luego apareció el multi rotor.

Lo lindo del aeromodelismo es poder uno volar el avión, es decir para quien gusta del aeromodelismo el dron resulta aburrido, dice Nicolás. Es muy difícil que se rompa o se caiga un dron, pero no es así con un aeromodelo. Por ejemplo, mi helicóptero que era para hacer acrobacias, si no se le da el paso correcto, se corrige la cola y se le da el ángulo que corresponde, se de vuelta. Y se da vuelta rápido. Y en realidad, lo puedo dar vuelta y mantener el vuelo dado vuelta (vuelo invertido), pero para ello debo cambiar una serie cosas. Es decir, en el aeromodelismo se tiene el control, se pilotea el avión o el helicóptero.

El cambio el dron vuela solo vuelve solo y es difícil de romper.  Y si se lo quiere controlar, tiene limitaciones lo cual hace que por ejemplo, no se gire o de vuelta. Además, donde el multi rotor se frena, queda en ese lugar por el control del GPS, y se mantiene solo en ese punto de detención.

En definitiva, el vuelo de todo dron es más sencillo y seguro que el vuelo de un avión, es decir de un aeromodelo, sostiene para finalizar el experto en drones y aviones tripulados.

Axiales y drapers

Cuando hablamos de cosechadoras, hicimos referencia a diferentes tipos de máquinas. Y entre las más actuales se mencionan las de flujo axial. Y en lo que a cabezales de soja y trigo se habla hoy de los drapers, que en buena medida han desplazado a los de tornillo sinfín. Ambas configuraciones son destacadas en la información disponible, por varios fudamentos. Las cosechadoras de flujo axial se destacan por su capacidad de proceso de material vegetal y un excelente trato al grano. Lo cierto es que los investigadores de International Harvester en la dácada de los 70 presentaron este tipo de máquina como un nuevo desarrollo para la cosecha de maíz. Es que el grano de maíz es muy sencible al trato de la cosechadora, a punto tal que es el cultivo que no resiste la retrilla. International Harvester, luego Case International ya desde antes de pretencer junto a New Holland al grupo CNH, fue la dueña exclusiva del diseño axial hasta que se venció la patente de manera definitiva allá por el año 2000 aproximadamente. 

Luego muchas marcas de cosechadoras, adoptaron el diseño.

El draper tiene un origen más difícil de narrar. Las primeras cosechadoras de tracción animal, además de usar correas de algódón planas, tenían acarreadores de algodón con varillas de madera. Y atrás de la barra de corte había un acarreador de este tipo. El concepto es el mismo que el draper. Aunque los materiales de construcción nada tengan que ver. Algodón hasta que aparecieron los tornillos de chapa. Y en esta nueva era, los MacDon de USA con ese material especifico con el que se elaborarn los drapers actuales.

En el video se puede ver mediante una interesante animación una cosechadora de flujo axial equipada con un cabezal tipo draper.