Rolo aireador de pasturas, por Pablo Cattani

"La zona región agroclimática que se llama Chaco que a nosotros nos toca en parte del Chaco, parte de Salta, una punta del litoral y luego va entrando en el Chaco Paraguayo por eso hay chaco Salteño, y en el norte en general hemos tenido que buscar a lo largo de los años, especies que se adapten bien al régimen de lluvias, a la temperatura y al suelo", dice Ing. Agr. Pablo Cattani especialista en forrajes conservados de alta calidad que edita "Espacio Forrajero".

Si miramos de Córdoba para el norte, continúa la explicación, si bien tenemos algunas zonas donde pueden ir bien alguna de alfalfa (algún forraje que se hace en la pampa húmeda) en todo lo que es el NOA y parte del litoral esta limitado por el suelo o por la temperatura o por lluvia. Y ahí tenemos márgenes de maniobra, porque si nosotros hablamos de menos a más precipitación podemos hablar de un Buffel grass que se va dar desde los 350 a 400 mm hasta los 600 mm. A partir de allí, muchas veces buscamos especies con mayor potencial como Gatton Panic que genera mucho más volumen y se da desde los 600 mm hasta los 800 mm.

Mega térmicas o carbono 4

Pero también tenemos zonas cálidas y de alto régimen de lluvias donde la Brizantha, la Brachiarias (Brachiaria Brizantha), Mulato  (es una Brachiaria híbrida) nombres comerciales se dan un poco mejor, y que no dejan de ser Brachiarias de gran porte. Y luego entre esas hay una cantidad de las denominadas pasturas mega térmicas o subtropicales. Y se denominan mega térmicas o Carbono cuarto por la manera que tienen de metabolizar el carbono que captan. Y por el régimen de precipitaciones y de humedad (en el que mejor crecen y se desarrollan).

El Gatton panic por una cuestión de suelo, que no soporta suelos anegables, necesitan más bien suelos livianos, y si bien soportan las bajas precipitaciones pero no como un Buffel Grass, se da muy bien. Viene de la zona de Gatton en Australia, (prácticamente en la costa este). Por otra parte es bueno para hacer forrajes conservados, se esta ensilando bastante, y el productor que busca simplificar la tecnología y no le ajusta un pre oreo que precisa el Gatton, y esta tomando preponderancia, (hay más folklore que ciencia tal vez). Pero anda muy bien.

Manejándole muy bien la floración, es decir consumirlo antes de la floración, y manejándole la digestibilidad se logran muy buenas ganancias de peso diarias, es un excelente pasto para recría, tal que he visto en el Chaco paraguayo ganancias de peso de 700 a 800 g diarios por animal.

Brachiaria brizantha

En reservas, para entrar en detalle, me gusta un poco más la Brachiaria brizantha que tiene la ventaja de la elasticidad en cuanto a adaptarse a distintos regímenes de lluvias que pueden ser de 600 a 1.800 mm.

Para mi sería la pastura tropical por excelencia, no en detrimento de otras sino por una cuestión de no saber muy como se presentará el año, y por su relación hoja tallo, es mucho más fácil de acondicionar para heno, se da muy bien en la confección de silaje.

Pero siempre son alternativas forrajeras que se dan muy bien, nosotros tenemos una larguísima tradición de zonas templadas, quizás la mitad del rodeo bovino este en el sudeste de la provincia de Buenos Aires y ello hace que haya una tendencia a sentirnos más confortables con pasturas que desarrollan bien en zonas templadas. 

En este caso las alternativas que tenemos para el norte argentino son buenísimas ya están produciendo pasto, ya están produciendo carne, hay no son un hallazgo, sino que el hallazgo será dar con el proceso de manejo de pastura y de manejo de tecnología para producir forraje conservado en base de ellas.

Pasturas de 10 a 15 años

Algo a tener en cuenta que un Gatton bien sembrado y con buen manejo se lo puede aprovechar durante 10 a 15 años. He visto Gatton de 30 años de uso. Si bien el valor de la semilla de una grama o de un Gatton no es muy alejado de lo que cuesta una semilla de alfalfa, la cantidad de kg de lo que puede dar una grama, es más pero no es mucho más de lo que puede dar una alfalfa en su mejor zona, si ofrece una buena calidad de forraje en una calidad suficiente para por ejemplo una recría. Ello en base a mi experiencia en campos de Formosa, aclara Cattani.

En suelos pobres en nitrógeno

Las mega térmicas tienen la particularidad de generar mucha biomasa, en suelos pobres de nitrógeno, sin nitrógeno en el suelo no se puede obtener una planta con alto contenido proteico. Pero así todo, se pueden lograr plantas con e 11 o 12 % de proteína. Y si se fertiliza con nitrógeno un poco más.

En Paraguay hicimos ensayos con 0, 50, 100 y 150 kg y lo que más resultado dio estuvo entre 50 y 100 kg de N por ha, y ello es buen contenido.

Por otro lado si se busca un forraje con buena digestibilidad para una recría que no precisa alto contenido proteico, comparables con una alfalfa o una soja, se lo puede trabajar muy bien y se puede llegar a índices de digestibilidad de 55 60 lo cual dependerá del manejo y a partir de allí se podrá generar los campos de cría y recría como se prefiera.

Resiembra de mega térmicas

Volviendo a la vida útil en tanto que he visto Gatton de 30 años, la alfalfa no vive más de 4 y ello es porque es otro tipo de pastura. La resiembra del Gatton bien manejada se pueden lograr excelentes resultados.

Estas son las cosas que nos hacer decir que se maneja bien la tecnología, se cambia la matriz, cambia la forma de ver las posibilidades de producción de forrajes.

En verdad hoy podemos manejar a la alfalfa como un concentrado proteico, y no podemos ver a la alfalfa como fuente de fibra, a pesar que muchas veces se la toma como una fuente de fibra. Pero cuando vemos el todo, y utilizamos a la grama como un material de volumen de buena digestibilidad.

Tienen diferentes grados de persistencia, pero las mega térmicas, algunas se reproducen por un estolón y todas se reproducen por semilla, y tienen una época de uso muy marcado, responden mucho a temperatura y humedad.

Por ejemplo, se puede venir de una seca espantosa, un con una breve lluvia comienzan a verdear. Si bien para tener un buen volumen su uso es bien entrada la primavera, y al final de la temperada cuando cae la primera helada se corta su producción de manera notable ya que son muy demandante de temperatura y de allí viene el nombre de mega térmicas, podemos tener pastura desde noviembre hasta abril o mayo.

El volumen es mucho y por ello es necesario tener un proceso de utilización que este bien establecido, con altísimas cargas para que no se te pase el cultivo.

O hacer reservas, y precisamente mis trabajos con pasturas mega térmicas en América Latina salieron para hacer reservas de forraje, donde los productores tenían muy baja digestibilidad en sus lotes porque no los comían. Fue la manera en la que los productores multiplicaron sus frentes de ataque donde tenían por un lado los animales y por otro el conjunto de maquinaria y de proceso con lo cual permite tener a disponibilidad para los animales parte del volumen que ellos no pudieron comer.

Se puede agregar que cada 2 o 3 años se dejan semillar las pasturas mega térmicas y pasar un aireador de pasturas para oxigenar el suelo, permitir el ingreso de agua y de esa manera lograr nuevos individuos dentro del lote. La resiembra natural es muy buena y si se la ayuda con mecanización y proceso se puede armar un círculo virtuoso continuo que hará explotar de receptividad el campo.

Airear pasturas mega térmicas

Rolo utilizado como aireador de pasturas

Una práctica es dejar que desarrolle,
cerrar el potrero, y dejo que tire toda la semilla que pueda. Luego si le aplico una alta carga con un lote de vacas que se lleve toda esa biomasa, considerando que son animales que están comiendo a la salida del invierno y van a bajar un poco el volumen de forraje y aprovechen ese diferido y luego le paso un aireador de pasturas ya con menos forraje en el lote. Y con la ventaja de empezar a pelear el renoval, genero mayor transitabilidad del lote porque las mega térmicas tienden a formar matas que bajan la velocidad de trabajo de los tractores y aumenta el costo operativo de los equipos.  

Eso se hace en una época en la que no se pierda humedad, es decir a la salida del invierno o entrada la primavera para captar la mayor cantidad de agua posible, ya que estas pasturas al no tener tanto movimiento tienden a generar compactación. De esta manera se abre el espacio para que las raíces puedan captar oxígeno.

También es una manera de dividir plantas que con el tiempo se tiende a formar plantas muy grandes y pocas ha, cuando en realidad es mejor tener más pl/ha y con una buena rolada con un aireador de pasturas, se puede multiplicar el estand de plantas.

Con ese proceso la planta tiene más hojas, es más herbácea, el manejo de las mega térmicas es bastante sencillo y económico. 

Otras prácticas en campos del norte son pastoreo rotativo de alfalfa, pastoreo rotativo de grama, producción de megafardos de alfalfa para el abastecimiento de productores comprometidos en la zona de Corrientes. Cuando necesitamos alta digestibilidad del forraje sin altos contenidos proteicos en algún rodeo, teniendo en cuenta que no se compara una alfalfa con una grama o un Gatton.

La alfalfa la dejamos para que sea una bomba proteica, fardos para la cabaña, para los yeguarizos, el pastoreo rotativo de alfalfa con lotes de vaquillonas y priorizando la preñez y desarrollo de las futuras madres, o algún lote en terminación u otro lote que recién sale del corral de destete para que el ternero se recupere muy bien.

Las lluvias y las temperaturas    

El Gatton es el que más se adapta al régimen de lluvias del norte argentino, que anda desde los 500 a 600 hasta 700 mm/año.

Luego por debajo esta el Buffel Grass,  entre medio y según suelos habrá algunas gramas, y luego hay otras mucho más plástica que van desde los 500 a los 1800 mm las Brizantas, pero son todas denominadas subtropicales o pasturas mega térmicas. Y en todo esto tiene que ver la estacionalidad de las lluvias del norte porque son especies que desarrollan con temperatura y humedad. Con frío y agua no desarrollan, y cuando empieza a calentar un poco el suelo, comienzan a rebrotar.  Que se salga del período de heladas, que sean días al menos templados, explica Pablo Cattani de "Espacio Forrajero"   https://www.instagram.com/espacioforrajero/.

Cosechadoras inteligentes

Iniciada la campaña de cosecha gruesa contamos con un panorama que refleja los desafíos que enfrentan los productores, los contratistas y los operadores de máquinas. Desafíos que se han repetido en al menos las últimas tres campañas con lo cual se habla de claras tendencias.

Los nuevos modelos responden a algunas exigencias del mercado entre las que podemos mencionar: la ventana de cosecha cada vez más acotada, la necesidad de operadores capacitados, el manejo de la agricultura satelital y el control de los costos.

El salto notorio y muy grande en cosechadoras, como en otras máquinas, es la electrónica puesta arriba de la mecánica y de la hidráulica. 
En ello el salto es al menos interesante.
Las innovaciones en tecnología y digitalización hacen máquinas son autónomas. No están 100% automatizadas, aún, pero no falta mucho. Los recursos estan desarrollados y los muestran en las exposiciones. El usuario los asimilado de a poco. 

Es que la tecnología va muy rápido y el aprendizaje es de proceso más lento. El tiempo humano es lento. Lectura, entrenamiento, asimilación. Llevan más tiempo. 

Las cosechadoras, tienen piloto automático, se calibran solas, trillan a partir de los parámetros que se les fija. Es decir, el operador programa un máximo de 15% en retorno de material y la máquina lo hace. 
La cosechadora entrega el nivel de calidad programado de acuerdo a su capacidad y busca el 100% de eficiencia de uso.

Ese aumento se logra con mayor y más eficiente automatización de los procesos que ocurren dentro de la cosechadora. 

A manera de ejemplo, se pueden considerar las cámaras que “leen” la calidad del grano en los elevadores de grano limpio y de retrilla. Estas cámaras diferencian granos enteros y limpios de granos partidos, granos sucios, vainas o espigas sin trillar, trozos de tallos, hojas y otros materiales que restan valor a la cosecha. Como las cámaras que distinguen las caras en los accesos a subtes o trenes.

Las cámaras van haciendo lecturas casi de manera continua, y permiten determinar entre otras cosas, la frecuencia con que aparece grano partido en las muestras sucesivas. 
Registrado el problema el sistema autónomo, genera una nueva configuración respecto de la que traía la máquina, y así mantiene la calidad de la cosecha. Lo único que hace el operador, es programar la muestra base de manera que el sistema tenga una referencia.   

En los modelos anteriores sin estos automatismos, el operador promedio, realiza en el día hasta 5 cambios de configuración, como mucho. 

Ahora la máquina tiene posibilidades de realizar un ajuste automático siempre que sea necesario, cada 3 minutos. “Y el cambio de humedad que suele darse en lotes de soja, donde a la mañana el grano es con 1 a 1,5 % más de humedad que al mediodía. Y en horas de la tarde se vuelve recuperar esa humedad. Es decir, si al mediodía se sigue con la configuración de trilla de la mañana, es probable que aumente el % de grano partido”, sostiene Lombardo.

“Pero además, puede variar la presencia de malezas y de manchones de malezas diferentes, como también puede ocurrir que la máquina encuentre zonas de cultivo con hojas más verdes que en otras zonas. Y todos los cambios se puede dar en el mismo lote. Y estas variaciones son las que permiten ganar numerosas pequeñas brechas de aumento de rinde.  Es decir, vía calidad de grano, pérdidas de cosecha y productividad”.

Otra regulación autónoma de la cosechadora, señala Lombardo, es la de la velocidad de avance, respecto de la carga e el motor y de la presión del material en el rotor de trilla y separación. Cuando el flujo baja, la máquina acelera su avance, mantenido el nivel de pérdidas elegido por el usuario.  Por el contrario, si el cultivo se pone muy denso, muy pesado, la máquina desarrollará una velocidad menor

La automatización de velocidad permite alcanzar un 10% más de rinde de cosecha, (capacidad productiva) respecto de la velocidad no automática.

Redondeando conceptos, 

Lombardo explica que, con las calibraciones automáticas, de acuerdo a mediciones en mediciones realizadas a campo, se gana un 17% en calidad de grano, se reducen un 13% las pérdidas, vs. la operación manual.

Asimismo, el nuevo monitor de a bordo de estas cosechadoras, ofrecen su interfaz más amigable parecida a la de un celular.  Así como moviéndose en su celular, el operador opera desde la pantalla. Es más intuitivo, tiene un procesador más rápido y los diseños de las páginas en movimiento son más amigables.  Esto brinda, por ejemplo, una reducción del 10 % del tiempo requerido para "setear" la máquina.

Otro avance es la calibración automática de rinde, ubicado en la tolva donde, un sistema conformado por celdas de carga, que suplen al operador en la necesidad de tener que hacer las calibraciones de rinde. 

Antes, la implementación de esta calibración automática, el operador debía tomar 5 muestras de unos 3500 kg cada una, detenerse una vez que se había tenido la muestra, descargar sobre la monotolva, ver la diferencia de kg respecto lo que el monitor informaba, e ingresar la diferencia al sistema de la máquina como medida de referencia. La operación se repetía 5 veces en el día. Ahora esas 5 mediciones y sus tiempos no son necesarias, y solo al inicio de la cosecha, se comienza a tomar la muestra, y luego la placa de impacto que informa el rinde en kg/ha, se regula de manera autónoma.

Esta nueva condición de trabajo ahorra el tiempo de descarga con la máquina detenida y el dato de productividad que le suministra al mapa es más preciso.

Sergio Marinelli un especialista en tecnología y cosecha, opina que “si bien el principio de trilla sigue siendo el golpe y la fricción con la que se separa el grano de la planta, donde se avanzó fue en el sistema de limpieza de la máquina, en todo lo que son los sistemas de viento y zaranda por capacidad colado”. 
Y su comentario se complementa con el de Franco Lombardo, especialista de John Deere, que explica que el metal de las zarandas de los nuevos modelos esta "hibridado" con aluminio y por ello son más livianas con lo cual su superficie aumenta, dando una mayor capacidad de limpieza. En los últimos modelos este aumento ronda el 12% redondea la idea Lombardo.

“En cuanto a plataforma de avanzó mucho, sostiene Marinelli, los maiceros por ser livianos pasaron a ser de gran porte, de 18 a 22 surcos, y las plataformas de 35 a 55 pies. 

Con los Drapers se mejoró mucho la calidad del trabajo”.

“En cuanto a la capacidad de las cosechadoras y a la disminución de pérdidas por plataforma, que también va de la mano del ahorro de combustible” explica Marinelli.

Queda claro que la tecnología ayuda a resolver los 4 puntos que desafían a los productores señalados al inicio de estas líneas: menos tiempo de cosecha por campaña, falta de operadores entrenados, manejo de los equipos de mandos digitales y control de costos.

Cosecha: Ajustar la cosechadora y el cabezal con anticipación ahorra plata

 Ajustar con anticipación

Se debe tener muy en claro que el mantenimiento preventivo realizado durante los meses previos a la campaña, es el método más efectivo para disminuir las posibilidades de detención del equipo por desperfectos mecánicos durante los agitados días de cosecha.

Entonces ¿cuánto vale, hablando en plata, una última mirada a la cosechadora antes de comenzar la recolección? Si esa inspección disminuye la probabilidad de perder uno o días por algún desperfecto mecánico, la respuesta es fácil. Multiplique su facturación diaria por los días que no trabaje por tener la máquina en reparación, y conocerá el valor aproximado de ese último chequeo. Además si es usted contratista de cosecha, el dueño del cultivo, es decir su cliente, recordará la demora ocasionada que sin duda tendrá en cuenta en la negociación del próximo año.

La diferencia entre dejar el grano en suelo o llevarlo al silo, puede originarse en esa inspección de último minuto realizada a la cosechadora y al cabezal.

A continuación se presentan algunas sugerencias para comenzar la campaña con el equipo a punto y obtener su máximo rendimiento.

·                Revise su máquina comenzando por la inspección visual de las cadenas y correas. Detecte fisuras y rajaduras en eslabones, desgaste excesivo en cadenas, estiramiento y envejecimiento en correas. Es importante revisar las cadenas del acarreador que conduce el material captado hacia los órganos de trilla, ya que es uno de los puntos que tiene más posibilidades de provocar problemas. Ajuste la tensión de las cadenas midiendo la luz entre las barras acarreadoras y el fondo del canal de alimentación. El valor de dicha luz, debe ser el establecido por el fabricante de la máquina en el manual de uso. Agregue eslabones en las cadenas, si es necesario, y ponga algunos de repuesto en la caja de herramientas.

Asegúrese que la plataforma esté en la mejor condición. Revise las cuchillas y dedos o guardas, y reemplace los elementos gastados. Es bueno llevar a mano repuestos de cuchilla durante la cosecha. Controle que los movimientos hidráulicos del cabezal se realicen sin trabas ni fugas de aceite. (Subir y bajar la plataforma, subir, bajar, adelantar y atrasar el molinete).

Verifique que la presión de los neumáticos sea pareja para que no se entorpezca la nivelación de la barra de corte.

§     Aproveche integralmente su cosechadora. Al trabajar en maíz, deberá recordar que éste exige más potencia que cualquier otro cultivo. Entonces será oportuno recurrir a toda la potencia disponible, sin temor a las sobrecargas. Las cosechadoras han sido diseñadas para entregar el 100 % de su potencia y muchas veces se las utiliza a un 60 o 65 % de su capacidad debido a limitaciones impuestas por las condiciones del trabajo.

§     Ajuste el maicero y extraiga el máximo provecho. Asegúrese que el cultivo circule por el cabezal con flujo uniforme y sin acumulaciones de material. Esto facilitará notablemente el trabajo de la cosechadora.

Si las espigas y el diámetro de los tallos son un poco más grandes que las del último cultivo cosechado, abrir un poco las chapas espigadoras. El objetivo es que las espigas sean separadas de sus tallos antes de ingresar a la máquina y que la separación se produzca en la parte central de los rolos o de las chapas espigadoras. En la puesta a punto del maicero, la regulación de las chapas espigadoras es uno de los detalles de mayor importancia. La distancia entre las mismas, debe ser 2 o 3 mm menor en su parte delantera que en su porción posterior.

Además, el régimen de los rolos debe estar acorde a la velocidad de avance de la cosechadora.

Tenga en cuenta que muchas veces los cabezales son descuidados, cuando en realidad en ellos se originan problemas que se adjudican a la máquina.

§     Encuentre la velocidad óptima de la cosechadora. Esta variará según el rendimiento, variedad y estado del cultivo, la capacidad y regulación de la máquina, el ancho del cabezal y la habilidad del operador. Para obtener el máximo provecho del equipo, busque operar con el máximo de velocidad compatible con pérdidas y daños de grano aceptables. En el instante que comience a sobrecargar la máquina, caerá grano sin trillar por su cola. Además se notarán empachados o atorados, el cabezal y los órganos de trilla, separación y limpieza.

Un método práctico para encontrar la máxima capacidad de cosecha, consiste en regular la velocidad de avance de acuerdo a los valores que señala el monitor de pérdidas.

§     Detecte cuando el cuello de botella es el manejo del grano. Una cosechadora es eficiente si trabaja el 100 % del tiempo. Pero muchas veces los otros componentes el equipo no acompañan a la capacidad de la máquina.

Si se cosecha durante algunas horas, y luego debe esperarse para secar el grano o para que vuelva el camión al lote, se está desperdiciando capacidad de trabajo y aumentando los costos operativos. En tal caso, el cuello de botella no está en la cosechadora, sino en el equipo de manejar grano que le sigue en la secuencia de labores. Entonces habrá que ajustar los detalles necesarios para lograr el máximo aprovechamiento de la máquina.

§     Evalúe sus acoplados graneros. Un acoplado tolva extrae el grano del campo con rapidez. Sin embargo requiere una persona extra para su operación. Entonces es necesario evaluar el costo de tomar esta ayuda y aumentar la presión de trabajo sobre la cosechadora, y ahorrar tiempo, tomando en cuenta la cantidad de grano que tiene para cosechar.

Los acoplados ofrecen algunas ventajas sobre los camiones, como la de entrar en áreas de difícil acceso y tránsito por exceso de humedad. Pero si está pensando en adquirir un acoplado, considere el tamaño de su equipo y el tipo de terreno en el que trabaja. El acoplado más grande tiene más dificultad en transitar por terrenos muy húmedos. Pero también es cierto, que parecen ser preferibles, unidades de mayor capacidad de transporte, a fin de reducir los viajes sobre los lotes, con lo cual se reduce también la compactación del suelo. La capacidad y necesidad de cosecha se mide en ha/hora, y la capacidad de transporte en tn/hora.

§     Use un monitor de pérdidas de grano. Los monitores son mucho más confiables y exactos que hace 10 años. Estos se ajustan de acuerdo a los niveles de pérdidas que se consideran aceptables. Por ejemplo de 0 a 30 kg/ha en soja. Siempre que el nivel de pérdidas exceda dicho valor el monitor avisará, indicando también con exactitud el lugar donde se generan dichas pérdidas de grano.

§     Mire las pérdidas detrás de la máquina. En soja una vez que la máquina ha trabajado la superficie suficiente para cargarse a pleno, mida las pérdidas detrás de la cola. Como regla general se puede recordar que en una soja (cuyos 1.000 granos pesan 190 gramos), si se encuentran caídos en el suelo 30 granos por metro cuadrado, equivalen a 57 kg/ha de pérdida.

En función de la eficacia alcanzada por los equipos, se pueden mantener las pérdidas por debajo del 3 a 4 % del rendimiento del cultivo. Si se sobrepasa dicho valor, detecte su origen y trate de disminuirlas.

Primero controle las pérdidas de pre-cosecha que se originan antes de que la máquina entre en el cultivo. Tallos caídos volcados o plantas tiradas se deben a grandes lluvias, vientos, y altas densidades de siembra. Hay buenos recolectores para levantar cultivos revolcados.

Luego controle las pérdidas del cabezal, que las ubicará bajo la panza de la máquina detenida, (o bien al costado detrás del cabezal). Son originadas en la barra de corte, molinete y tornillo sin fin. Chauchas con granos, adheridas a las plantas en pie luego del pasaje de la plataforma, sugieren que la barra de corte trabaja demasiado alta. Entonces debe revisarse el mecanismo automático que regula la altura de corte.

Luego controle las pérdidas de trilla, separación y limpieza, que las tendrá detrás de la cola.

Para observar las pérdidas en maíz el tratamiento es similar. Camine con la cosechadora en el campo hasta que se cargue normalmente y chequee las pérdidas de cabezal y de cola.

En un maíz bien parado y con la cosechadora bien ajustada, las pérdidas estarán entre 40 y 160 kg/ha. Un gran logro será mantenerlos en menos de 65 kg/ha, unas 22 granos / m² si los 1.000 granos pesan 300 gramos.

§     Regule una función a la vez. Si piensa que debe bajar la velocidad de avance, abrir el zarandón, y cambiar el régimen del cilindro de trilla, no haga todo al mismo tiempo. Es necesario realizar un ajuste por vez y evaluar el resultado.

§     Use el manual de operador para armar, ajustar y repara su máquina. Siempre se encuentra el 85 al 90 % de las respuestas a sus problemas.

Biodiesel, ¿por qué usarlo? ¿cómo manejarlo?

El desconocimiento sobre el manejo del biodiesel puede transformar en problema, un recurso que es realmente bueno para la producción agropecuaria en más de un aspecto.

La economía de la empresa agropecuaria y la sostenibilidad de la misma en el plano ambiental se ven favorecidas por el buen uso del biodiesel.

La producción de biodiesel requiere la mezcla violenta del metanol (nombre comercial del alcohol de quemar o alcohol metílico) con un aceite vegetal en presencia de un catalizador apropiado (Hidróxido de sodio). En el procesamiento se produce la reacción química, obteniéndose el combustible Biodiesel y Glicerol, previa decantación (Separación) de ambos componentes que dura unas 12 horas. El combustible filtrado ya está en condiciones de ser usado en cualquier motor diésel.

Proceso de fabricación del biodiesel

Resumen: como ejemplo que es de utilidad para ver las proporciones de  los insumos, se puede decir que para producir biodiesel se precisa lo siguiente:

* 100 litros de aceite vegetal.

* 15 litros de alcohol Metanol.

* 400 grs. de Hidróxido de Sodio (Soda Cáustica de máxima pureza)

* Energía eléctrica.

El biodiesel, puede salir bueno de la planta de producción, pero si no es cuidado durante el transporte puede transformarse en inaceptable.

Oxidación importante: en contacto con el agua y actividad microbiana.

El biodiesel se degrada más rápido que el gasoil.

Ello en algún sentido puede ser bueno y en otro malo.

No causará los graves problemas ambientales del gasoil mineral ante derrames.

Ambos se degradan, y aplicar cuidados durante su conservación es necesario para mantenerlos en buen estado de uso.

El biodiesel tiende a formar gel a temperaturas más altas (menos bajas) que el gasoil mineral.

No es compatible con algunos elastómetros. Y los degradada. Son materiales que no deben ser usados para tubos, juntas y sellados.

Oxidación.

La oxidación del biodiesel tiende a formar sedimentos en el combustible.

Estos sedimentos tapan los filtros.

El biodiesel proviene de grasas insaturadas o sea aceites vegetales.

Por ello tienden a oxidarse, y degradarse más rápido que las grasas de origen animal que son saturadas.

Además, todo proceso para remover los antioxidantes naturales del aceite, como la destilación, o limpiado con productos limpiadores, acelerará su oxidación.

Conservación

El biodiesel tiene un buen poder calórico,

y limpia el circuito mucho más que el diésel común y por ende

serían todos beneficios.

El problema es el almacenamiento, y fundamentalmente cuando es hecho a partir de soja.
Si es a partir de girasol es más liviano y tiene menos problemas.
Cuando se hace de soja es fundamental un proceso que es  “desgomado”. 
En el que se lo pasa por unas máquinas centrifugadoras, que quitan una goma o laca que esta en el líquido.

Ocurre que hay mucha demanda de combustible y el desgomado lleva su tiempo de realización. Es un proceso más bien lento y las pequeñas fábricas de biodiesel no invierten en ello, y entregan al biodiesel de soja como sale. No le hacen el desgomado que tampoco es obligación. No hay una ley que obligue a este proceso. 

Sistema de desgomado: 

El aceite de soja contiene una cierta cantidad de fosfátidos (2% sobre aceite) conocidos habitualmente como gomas.

Es necesario separar los fosfátidos hidratables del aceite. Se considera desgomado al aceite con menos de 200 ppm de fósforo.

Por otro lado, sea del origen que sea, girasol, soja u otro, tiende a generar bacterias, que lo descomponen mucho más rápidamente que un diésel común.

Entonces a partir de los 30 días que se lo deja almacenado, se comienza a descomponer, que significa que esas gomas y lacas se comienzan a separar.

Y esa separación te tapa los caños y los tanques de combustibles, que es más que la bomba y los inyectores.

Esas lacas se quedan en las paredes de los inyectores, de los conductos como los common rail que son muy delicados y se terminan rompiendo parte de los inyectores.

Por otro lado, ocurre que en diferentes zonas no hay buen abastecimiento de combustible, por ende los usuarios de equipos tienden a comparar en el arranque de la campaña y almacenar. Temiendo y con razón quedarse sin gasoil en algún momento de la campaña.

Y no se suelen usar biocidas, que recién ahora estan apareciendo en el mercado.

Si se le agrega biocida a un tanque, se mantiene el gasoil sin que se descomponga y además, deberían tener agitadores y filtros de mayor poder de los que suelen tener.

Entonces lo ponen en un tambor y resulta ser biodiesel de verano, que viene con un paquete de aditivos determinado. Y cuando es invierno, es distinto, lleva anticongelantes y un par de cosas.

Así es como, compran en febrero marzo para trabajar en mayo, empiezan las heladas y el biocombustible se descompone mucho más rápido, se descompone en las máquinas, se descompone en los tanques, los empleados no están capacitados y muchos casos no tienen mucha preparación.

En verdad, lo sacan de los batanes que están al costado de las picadoras o de las cosechadoras, o de los tanques que tienen en los campos, se los ponen a las máquinas y ahí empiezan los problemas.

Si se conservaran con un biocida y tuvieran un removedor es decir un motorcito con una hélice que mueva un poco el combustible, o alguien con un palo que lo remueva cada tanto, y con un buen sistema de filtrado, lo cual es fundamental, no habría esos problemas.

Cada tantos litros de combustible X litros de biocida. Y cada 30 días se agrega otra proporción de biocida.

Condiciones de guarda son muy importantes.

No debe ser conservado o transportado en contacto con cubre; latón (Cu + Zn); bronce (Cu + estaño); plomo; estaño o zinc. Porque esos metales aceleran la degradación. En lugar de ellos, será conveniente elegir contenedores de aluminio, acero, algunos plásticos como polietileno o polipropileno, teflón, o fibra de vidrio.

Los tanques diseñados para conservar y transportar gasoil mineral pueden guardar biodiesel sin problemas.

Un equipo nuevo llega con 100% de diésel normal, pero con poco combustible.

Y alguien que lo quiere probar, le ponen siempre 10 o 20 litros de biodiesel.

Y al principio todo bien pero luego de 2 o 3 meses no arranca más.

Y limpiarlo es un dolor de cabeza. Es que queda pegado como una brea que se derritió en el fondo del tanque.

Con agua caliente y detergentes muy fuertes y desengrasantes.

Con un buen mantenimiento esos 30 días se pueden llevar bien a 90 o 100 días.

Para un mejor control se sacando observando haciendo muestras.

Insatalaciones de guarda a campo de biodiesel

 

Referencias: 1) tubo chupador a 5 cm del fondo; 2) pendiente; 3) aire para los gases del combustible; 4) nivel del suelo; 5) soporte para el pico surtidor; 6) pico surtidor;
7) manguera del pico surtidor; 8) filtro; 9) motor y bomba manual; 10) tubo chupador; 11) techo del depósito; 12) respiradero); 13) boca de abastecimiento; 14) boca de hombre; 15) cámara de inspección y drenaje; 16) canilla de drenaje; 17) motor y paletas para remover el combustible.

 

El reposo del combustible enterrado para evitar que los cambios de temperatura mantengan la masa en movimiento y al agua/tierra no se depositen en el fondo. 

Si no esta enterrado puede colocarse bajo techo con el mismo fin de evitar los rayos solares y los cambios de temperatura entre el día y la noche.

En los establecimientos de menor consumo se pueden utilizar los tanques de 200 litros.

El frío hace que demande más mantenimiento que el calor. El fío hace que se forme gel, y que separen más las lacas y por otro lado el mismo combustible se va descomponiendo por la acción del frío. Que se va poniendo turbio lo cual se percibe a simple vista y pierde el color ambar transparente y se empieza a poner turbio.

Y cuando las bacterias empiezan a atacar comienza a ponerse más negro.

Y cuando se separan resinas del combustible diésel se empiezan a poner blanco.

Esto vino para quedarse y el corte de biodiesel será cada vez mayor.

Muchas veces son buenos combustibles pero para usarlos ya.

El calor, luz solar y el oxigeno aceleran la degradación del biodiesel. Por ello será conveniente evitar el contacto con esos agentes.

5 meses

Si el biodiesel será guardado más de 5 meses, será conveniente agregar aditivos que ayuden a conservar su estabilidad.

Especialmente en climas cálidos y húmedos.

 

Contacto con agua

Si el biodiesel esta en contacto con agua, se acelera su degradación.

Humedad ambiente o agua presente en los tanques y conductos degradan el biodiesel

Más de 1.500 ppm de agua disuelven el biodiesel.

Alcanzado ese límite se genera el “agua libre”

Pasado ese límite, la tendencia es formar óxidos en los motores y en lo tanques y conductos. Se promueve la generación de microorganismos en el seno del biodiesel.

Para prevenir la acumulación de agua, es conveniente que los tanques antes de colocar el combustible estén limpios y secos.

Si es posible, dejar un espacio libre de combustible del 2% en volumen, para su eventual expansión. 

Si es un espacio mayor puede condesar la humedad del ambiente y formar agua que drenará al combustible.

Si posible drenar el agua que se deposite en el fondo del depósito.

El contenido de agua en el biodiesel guardado algunos meses puede causar problema.

El agua puede formar ácidos en los tanques y corroer sus paredes.

Es virtualmente imposible evitar la presencia de agua en los tanques debido a que el biodiesel absorbe el agua del aire.

La mejor manera de evitar problemas es guardar biodiesel solo un corto tiempo.

Si es preciso, guardarlo por meses o años (en el caso de un generador) no es la mejor opción el biodiesel.

Degradación microbiana

El biodiesel es degradable por microorganismos (como el gasoil).

Con agua y N se crean las condiciones para la multiplicación de los microbios.

Durante la guarda lo recomendable es chequear los tanques para

verificar que no haya agua en contacto con el biodiesel.

Biocidas, productos químicos que inhiben la multiplicación de los microorganismos que se usan también en gasoil mineral y que los producen las compañías proveedoras de gasoil.

Prever el congelamiento (formación de gel) del biodiesel.

El biodiesel hecho de grasas saturadas se congela a temperaturas más altas que los que se hacen con grasas insaturadas.

En general el biodiesel puro proveniente de aceites vegetales se congela a temperaturas de 7 a 10 °C.

En climas fríos, tanques enterrados son suficientes para prevenir este problema.

Las mezclas de biodiesel con gasoil tienen su punto de formar gel más bajo que el puro.

Transporte de biodiesel

Cuando se transporta biodiesel los tanques deben limpiarse al menos que hayan sido usados previamente para gasoil o biodiesel.

Y se debe asegurar que no haya agua en ellos.

En clima frío el tanque debe ser aislado o calentado.

Una alternativa es que el biodiesel sea trasportado congelado y en destino se caliente.

El biodiesel puro no es considerado inflamable, y con un punto de inflamación mayor a 90°C

Las mezclas se consideran inflamables si su punto de inflación es menos a 90 °C.

El biodiesel puede degradar materiales

Puro o en mezcla de alta proporción de biodiesel puede atacar juntas, tubos, y sellos.

 

Materiales aceptables:

Acero inoxidable, PE, PET, hierro, teflón, vitón (fluoroeslastomer). Polietileno de alta densidad. Materiales utilizados para gasoil luego de 1993.

NUNCA de galvanizado (cinc), latón, cobre, ni elementos vidriados, ya que estos últimos son atacados por el metóxido sódico y el hidróxido sódico.
Las juntas deben de ser de vitón 

El biodiesel es un disolvente bastante activo y disuelve al pvc, metacrilatos, cauchos.

Fuente: comunicación personal con Fernando Alonso y Maximiliano Caglieris de New Holland.

En el programa Espigas y Acero de Radio Zonica Digital se puede escuchar la entrevista al Ing. Agr. Franciso Ammatuna.