Las
pulverizadoras suelen ser utilizadas como aplicadoraso distribuidoras de fertilizantes líquidos
chorreados. Existen algunas observaciones referentes a los materiales de
construcción de los componentes que puede consultarse en Pulverizadoras.
Los
equipos son las mismas pulverizadoras, equipadas con pastillas específicas para
fertilizantes.
Entre las pastillas para fertilizantes se mencionan
las Stream Jet de chorro sólido construidas en acero inoxidable con gran
orificio que ofrece una baja resistencia a la obstrucción. Trabaja bien a
distancias de 70 a 75 cm.
Pico fertilizador con
regulación de caudal
1) placa reguladora de caudal (Teejet)
a) Pastilla de chorro sólido. El chorro
sólido dirigido al suelo, reduce las posibilidades de ocasionar salpicaduras a
las hojas del cultivo (Teejet). b) Otras
pastillas de 3, 7 y 8 orificios son adecuadas para aplicaciones dirigidas.
7 chorros de igual velocidad y capacidad Excelente, al voleo. Muy buena, para
aplicaciones dirigidas (Teejet).
Ejercicio
Se requiere aplicar en trigo fertilizante UAN
a razón de 110 l/ha. La pastilla utilizada será Strean jet chorro sólido. La
distancia entre picos 50 cm y la velocidad de avance, 20 km/h. ¿Cuál será la
pastilla a utilizar de acuerdo al caudal?
Solución:
q
l/min ‗110 l/ha x 20 km/h x 50 cm‗1,83
l/min
60.000
La
calibración de caudal se hace con agua. Como la densidad del UAN es 1,3 kg/l y
el factor de corrección (dato del catálogo de la pastilla) es 1,13, es
necesario afectar los volúmenes de agua por este factor a fin de conocer los
volúmenes equivalentes de UAN.
Entonces
1,83 (l/min) x 1,13 = 2,07 l/mines el
caudal medido en agua de pastilla a elegir.
O bien
124,3 l/ha de agua a la presión deseada.
l/ha = 60000 x 2.07 I/min / 20 km/h x 50 cm = 124.3 I/ha
Veremos
algunas cosas que están cambiando en el uso costumbres de las pulverizadoras y
aplicación de fitosanitarios.
Entre
los que más llaman la atención están las llamadas pulverizaciones dirigidas.
Sistema Weedseeker:
Equipo Weed Seeker
Hasta entonces solo se aplicaban herbicidas entodo el lote, aunquela presencia
de malezas no resultaba uniforme en todo el lote.
Los sensores ópticos y con ellos se puede aplicar diferentes
herbicidas, diferentes dosis y los cambios son sobre la marcha. Con sensores
terrestres móviles o fijos, aéreos, o espaciales, transportados o no.
Con
todo ello se busca reducir el gasto en malezas, en agua, y reducir la
contaminación.
En sensor
WEEDSeeker tiene niveles de sensibilidad de lectura, de la radiación en la
longitud de onda del color infrarrojo cercano y la radiación visible. Así
detecta la presencia de una masa vegetal.
Abre
una electroválvula en fracción de segundo que
permite ajustarse a la velocidad de avance de las pulverizadoras. Con
esta tecnología se logran ahorros del orden del 25 a 50% en herbicidas y agua.
Un
paso más adelante es el sistema llamado EcoSniper que detecta la presencia de
malezas a través de cámaras instaladas en el barral de la pulverizadora.
Agroapp
Se pueden planificar operaciones
Otro avance más completo y revolucionario aún es una aplicación para toda
terminal de Internet llamado AgroApp. Sirve para planificar las aplicaciones de
fitosanitarios en función de un pronóstico de clima mejorado con una red de
datos medidos en tiempo real.
Además,
es para formar parte de una red de Buenas prácticas agrícolas. Es el 1er
sistema a nivel nacional.
Con
Agroapp es posible elegir al mejor momentopara aplicar y luego verificar dato en el lugar y momento de la aplicación.
También es posible formar una comunidad de usuarios que comparta los datos de
enfermedades malezas y plagas.
Otra posibilidad es establecer un servicio de alarmas en función de las condiciones de clima.
Se puede establecer un servicio de alertas en función de las condiciones de clima
Cada
vez que comienza la cosecha, se pone en juego todo el capital y el trabajo
invertidos durante, por lo menos, los últimos seis meses de gestión. Entonces
es importante anticiparse para minimizar riesgos y no errar en la
planificación.
Grupos de trabajo, cosechadora con sacapajas.Referencias: 1) órganos de captación;
1.1 levantamieses;1.2 molinete; 2) órganos de acarreo; 2.1) sinfín; 2.2)
acarreador; 3) órganos de trilla; 3.1) cilindro; 3.2) cóncavo; 3.3) rotor
ordenador del material que va al sacapajas (despajador); 4) órganos de
separación; 4.1) sacapajas; 4.1.1 cola de sacapajas; 4.1.2) picador y
distribuidor de paja; 4.2) bandeja del sacapajas; 5) órganos de limpieza; 5.1)
mesa de preparación; 5.2) zarandón; 5.3) zaranda; 5.4) ventilador o turbina; 6)
órganos de retrilla; 6.1) prolongación del zarandón; 6.2) bandeja y rotor de
retrilla; 7) elevador de grano limpio; 8) tolva; 9) tapa de tolva.
La
cosechadora como tal, nació para cosechar trigo y otros cereales de invierno, y
utilizando esa concepción de base de desarrollaron las aplicaciones para otros
cultivos.
Una
manera de entender la cosechadora es diferenciar las funciones centrales de
cosecha que la misma cumple mediante grupos de órganos: 1) captación; 2)
acarreo); 3) trilla; 4) separación; 5) limpieza.
Órganos de captación (trigo)
La
plataforma o cabezal triguero, que se monta en la cosechadora como un
dispositivo externo, contiene los órganos de siega, es decir barra de corte y
molinete.
·La barra de corte siega las plantas y en tanto que el moliente las empuja hacia ella. Una vez
cortado el material es captado por el tornillo
sinfín que transporta el material hacia el centro del cabezal donde se
encuentra el embocador del acarreador. Este embocador es la ventana de entrada
a la cosechadora.
La
barra de corte es constituida por púas y guardas que unidas a la barra porta
guardas, peinan las pantas a medida que avanza la cosechadora. Las púas o
dedos, poseen contra cuchillas aserradas por encima de las cuales se desplazan
con movimiento alternativo rectilíneo las secciones de cuchillas también
aserradas y unidas a la barra porta secciones. El movimiento de la cuchilla
tiene un régimen que oscila en los 550 ciclos completos por minuto, o bien
1.100 carreras de ida y vuelta. Ese valor suele ser típico de cada modelo y
limita la velocidad de avance de la cosechadora, y el mecanismo de transmisión
de movimiento es una de las claves importantes del problema. Si bien el
movimiento de la barra porta secciones es rectilíneo y alternativo, proviene de
un eje, con movimiento circular y su transformación es la clave. En ella deben
minimizarse algunos movimientos parásitos que restan potencia y ocasionan
desgastes superfluos. En los extremos de la barra se encuentran los divisores o
zapatas cuya distancia de centro a centro, define el ancho de corte. Este es el
ancho teórico de trabajo. El ancho de la barra de corte, también define la
capacidad de la cosechadora, por lo cual siempre es acorde a las capacidades de
los demás componentes de la máquina. El ancho de la barra de corte, o del
cabezal oscila entre los 5 metros y los 14 metros de acuerdo a otros aspectos
de la cosechadora. Las más repetidas en nuestro medio son las de 6 a 9 metros. La
regulación más común de la barra de corte es su altura respecto del suelo, la
cual se lleva a cabo a través del sistema hidráulico de la cosechadora, al
levantar y bajar el cabezal desde la cabina. En el trigo la barra de corte se
ubica por debajo de las espigas más bajas del cultivo.
·El
molinete posee 4, 5 o 6 paletas según el modelo, y su
régimen de trabajo es tal que la velocidad tangencial de un punto de su
periferia (una paleta) es entre el 25 y el 50% mayor a la velocidad de avance
de la cosechadora. Otra dos regulaciones del molinete son:
- la
posición antero posterior con una posición inicial tal que la vertical que pasa
por el eje del molinete, pasa unos 25 cm por delante de barra de corte.
- la
altura del molinete, con la posición inicial tal que el punto más bajo del
molinete pasa a 5 cm de la barra de corte.
- La
otra regulación del molinete es el ángulo de sus púas, que suele ser vertical
al suelo, y que en algunos modelos puede inclinarse hacia adelante o atrás.
Respeto
de algunas recomendaciones de práctica para la puesta a punto del cabezal y
otros conjuntos de la cosechadora, ver los cuadros al final del capítulo.
Cabezal sojero y para grano fino
1) Motor hidráulico que da movimiento al molinete; 2) acarreador; 3) Cilindro hidráulico regulación en altura del
molinete; 4) polea que trasmite movimiento a la barra de corte; 5) patín
copiador de terreno;6) Cilindro
hidráulico regulación anteroposterior de molinete; 7) puntón separador; 8)
molinete de 6 paletas; 9 paleta con dedos elásticos (Don Roque abajo New
Holland).
Barra de corte. Referencias: corte por cizalla.
·El
tornillo sinfín suele ser flotante a fin de
evitar atoradas ante excesos de material debido a circunstancias eventuales. El
alto de su espira, su paso y régimen definen su capacidad de transporte.
Asimismo del sinfín se espera que alimente al embocador de manera continua, sin
sobrecargas puntuales o falta de material instantáneas.
La
distancia entre la barra de corte y el sinfín, es decir la profundidad de la
plataforma, es una dimensión clave en la capacidad de los cabezales, sobre todo
en Europa, donde el trigo se corta por su base y es de alto rinde y gran
cantidad de material inerte. Esta dimensión también es importante en nuestros
cultivos a partir de la soja, que se cosecha con el mismo cabezal pero para lo
cual el mismo debe ser de especificaciones que luego se analizan.
·Sensores
de ancho. Los cabezales trigueros ofrecen ayudas para
el operador, a fin de aliviar la tensión que significa controlar anchos muy
grandes y evitar superponer pasadas o dejar zonas sin cortar. Un elemento que
ofrecen los cabezales modernos es un piloto automático, con sensores ópticos
electrónicos que “leen” el límite del cultivo sin cortar.
Sensor Laser
Ayuda al operador a no encimar pasadas ni dejar “chanchos” (Claas)
Órganos
de captación (soja) El cabezal
sojero es desarrollado a partir del triguero, aplicando las siguientes
diferencias. La
soja ofrece chauchas desde la base de la planta, con lo cual el corte se
efectúa lo más cercano al piso posible. Para ello su barra de corte es flexible a fin de adaptarse a las
irregularidades del terreno, dispone de patines por debajo de la base de la batea que van palpando y
rozando el suelo a fin de copiar el contorno del suelo lo más fielmente
posible. Por otra parte, es difícil que el operador defina a ojo como debe
trabajar la articulación cosechadora – cabezal, en el momento que una sube y el
otro baja o viceversa en el sentido de avance del equipo. Lo mismo ocurre en
sentido transversal, aparecen desniveles que bajan un extremo del cabezal y
también de la cosechadora, o que bajan el cabezal en un extremo y la
cosechadora sigue horizontal, o que la cosechadora baja hacia el costado
contrario al extremo que subió el cabezal. Y si las ruedas de la máquina están
apoyadas en el suelo y la base del cabezal también, no hay centímetros de
aproximación. Debe ser casi exacto. El problema está resuelto con palpadores en
la base del cabezal, que actúan a través de un sistema electrohidráulico que
ordena el movimiento correspondiente para evitar que la barra de corte se clave
en el suelo o de queden chauchas en las bases de las plantas sin cortar.
Otro
problema de la cosecha de soja es la dehiscencia de las chauchas que no admiten
un golpeteo algo importante por parte de la barra de corte de la cosechadora.
Es decir, la sección de cuchilla para efectuar el corte, se desplaza hacia la
contra cuchilla, es decir transversal al avance dela cosechadora. En ese
trayecto, corto y rápido por cierto, la planta es empujada hasta que es
cortada, pero también la chaucha puede soltar sus granos y dejarlos caer al
suelo, si el golpe es lo suficientemente violento. La manera de aliviar el
golpe es acortar la distancia de la carrera. Para ello aparecen las secciones
de cuchillas y guardas angostas. Las iniciales para trigo eran de 3 pulgadas de
ancho, las angostas de mejor comportamiento en soja de 1,5 pulgadas.
Cabezal flexible1) patín copiador de terreno; 2) fondo de la batea flexible; 3) sección de la
barra de corte aserrado con el centro calado para no acumular tierra y reducir
el roce con la contracuchilla y las guardas; 4) dedo de la barra de corte que
lleva la contra cuchilla y emboca las plantas, para el corte; 5) barra del
molinete con los dedos de plástico, empujan las plantas hacia la barra de
corte; 6) estrella del molinete que sostiene las barras del mismo; 7)
puntónembocador del cultivo, ayuda al
operador a distinguir entre la zona ya cortada y la zona a cortar.
Acarreador
El
acarreador es un transportador que lleva el material que entrega el cabezal
hacia los órganos de trilla. El mismo puede estar conformado por cadenas de
rodillos y barras, en algunos casos puede ser una cinta de goma. El ancho del
acarreador es el mismo que el de los órganos de trilla separación y limpieza.
Embocador y acarreador:
1) transmisión a cadena al acarreador; 2) embocador; 3) acarreador (John
Deere).
Asimismo,
está equipado con un inversor de movimiento que se acciona cuando la máquina
recibe una sobrecarga de material desde el cabezal. La regulación es tensar las
cadenas a fin de que no rocen el piso del canal de transporte.
Inversor del embocador: 1) Inversor con trasmisión de cadena; 2) acarreador (John Deere)
El
acarreador es el primer conjunto de la máquina que toma contacto con la
cosecha, ya que el cabezal es un accesorio y que se cambia de acuerdo a la
especie a cosechar.
Órganos
de trilla
La
cosechadora de trigo nació con un cilindro
que gira a un régimen definido y un cóncavo
que lo envuelve encargados de liberar al grano de su envoltura a través de frotamiento y choque.
Para ello, el cilindro posee barras de hierro estriadas, o de dientes según el
tipo de cosecha a realizar. Inicialmente los cilindros eran todos de dientes, que
en la actualidad se utilizan para cultivos específicos como el arroz. El ancho
del cilindro, define el ancho de la cosechadora.
Cilindro de trilla de alta inercia Referencias: 1) barra con estrías; 2) estrella de peso
significativo (el cilindro total pesa unos 400 kg); 3) cóncavo (John Deere)
A la salida del cilindro – cóncavo, el material
se encuentra con un batidor,
cilindro de chapa que lo ordena en un manto antes de arribar al sacapajas. El
peso del cilindro otorga al mismo mayor o menor capacidad de superar sobrecargas
debido a la eventual llegada de cantidades mayores de material a trillar. Dicho
peso está definido por las piezas en forma de estrella que unen a las barras.
Si las piezas son de fundición, el cilindro es más pesado que si son de chapa.
Un cilindro de buen peso supera los 400 kg dependiendo desus dimensiones. La regulación del cilindro
es su régimen, el cual se regula desde la cabina de manera continua con un
variador de velocidad de poleas de garganta variable o a través del sistema
hidráulico de la cosechadora. El régimen depende del cultivo (aproximadamente
para trigo 1.000 rpm para maíz 500 rpm) y del estado del cultivo. A más humedad
mayor régimen. Es útil controlar en una frecuencia determinada el balanceo del
cilindro. Es régimen de trabajo combinado con el diámetro del cilindro, genera
una velocidad tangencial en la periferia, es decir donde se produce la trilla.
El valor de la velocidad tangencial del cilindro de trilla que tiene 50 cm de
diámetro, gira a 1.000 v/min /régimen aproximado para trigo) será:
Es decir
que la velocidad tangencial de un cilindro de trilla que gira entre 500 y 1.200
v/min dependiendo del cultivo que se coseche y el estado del mismo puede estar
entre los 13 y los 31 metros por cada segundo. Y este dato tiene un cierto protagonismo
en la cosecha que más adelante será analizado.
Variador de velocidad del cilindro de trilla
Referencia: dos poleas de garganta variable
unidas por polea trapecial.
El cóncavo
es el otro órgano central de la trilla, y envuelve al cilindro en un sector del
mismo, dependiendo del “ángulo envolvente”. Este último puede ser de 130° a
más. El ángulo envolvente y el ancho definen el área de trilla de la
cosechadora. El cóncavo es una rejilla formada por barras transversales y alambres.
El grosor de los alambres y la separación entre ellos define para que cultivo
es el cóncavo. Para trigo los alambres son más finos que para maíz. La rejilla
entonces, deja pasar el materialcolado
hacia abajo, donde se encuentra la mesa de preparación. El cóncavo tiene por
regulación su distancia al cilindro, denominada corrientemente luz cilindro –
cóncavo y la cual se calibra desde la cabina de acuerdo al tipo y estado del
cultivo. Para trigo la luz es la mitad que para maíz, debido al tamaño de las
espigas. A mayor humedad menor luz cilindro - cóncavo. Es importante controlar
en una frecuencia determinada el paralelismo entre el cilindro y el cóncavo. A
mayor régimen del cilindro y menos luz cilindro – cóncavo, es mayor agresividad
en la trilla, y viceversa. Con espigas y granos húmedos, más gomosos, se
aumenta la agresividad, de lo contrario quedan granos sin trillar. Con granos
más secos, duros, quebradizos y vítreos, se reduce la agresividad, de lo
contrario se rompe grano. La superficie de trilla contribuye a definir la
capacidad de procesamiento de material de toda máquina. Es variable dependiendo
del tamaño de la cosechadora, siendo en promedio entre 0,8 y 1,10 m2.
Órganos
de separación
El
sacapajas es el órgano que separa el material grueso, paja, del material fino,
grano, zurrón. Está conformado por varios cuerpos montados sobre dos
cigüeñales, que le dan a cada cuerpo del sacapajas, un movimiento alternativo y
un régimen entre 170 y 190 r.p.m. Cada cuerpo esta montado sobre una manivela
del sacapajas, de manera tal que mientras un cuerpo sube y va hacia adelante,
el otro baja hacia atrás. Asimismo, en su parte superior ofrece un conjunto de
chapas dispuestas en forma de persiana de manera tal que entre ellas pasa el
material que es colado, y cae en la bandeja del sacapajas, la cual puede ser
independiente del cuerpo persiana o bien puede formar parte del mismo cuerpo.
Siendo de 4 a 6 sacapajas la posición relativa entre los cuerpos es escalonada.
La cantidad de sacapajas depende del ancho de la cosechadora, a mayor ancho más
sacapajas. Cada cuerpo posee escalones entre 4 y 5.
Cola de cuerpo de sacapajas (Detalle)
Referencias:
1) parte superior con orificios de colado; 2) sensor; 3) bandeja por donde
circulan los granos colados hacia la mesa de preparación (John Deere).
En el
techo por sobre el sacapajas, pueden colgarse lonas a manera de cortinas, a fin
de prolongar el tiempo de estadía del material en el sacapajas y dar más
oportunidad a que suelte el material que debe pasar a los órganos de limpieza.
Otros elementos que se instalan en con el mismo objetivo pueden ser ejes con
dedos rotativos. Asimismo se pueden abulonar en las persianas chapas con forma
de crestas a fin de esponjar más el material y buscar la separación.
El sacapajas
y su bandeja, debido a su inclinación hacia la parte delantera de la máquina,
hace rodar y saltar todo lo pequeño hacia adelante, hasta encontrarse con la
mesa de preparación. Esta misma es la recibe el material colado desde el
cóncavo.
La
superficie de separación contribuye a definir la capacidad de procesamiento de
material de toda máquina. Es variable dependiendo del tamaño de la cosechadora,
siendo en promedio entre 4 y 7,5 m2.
Sacapajas, detalle primer escalón.
Referencias:
1) superficie de colado del sacapas (tipo persiana); bandeja del sacapajas; 3)
parte del rotor que ordena el material a la salida de la trilla y lo ayuda a
fluir hacia el sacapas. Hasta el escaló primero del sacapajas, más escarpado
que los otros, se produce algo así como el 95% de la separación del grano del resto
de planta.
Órganos
de limpieza
Todo
el material de la mesa de preparación pasa a los órganos de limpieza: Zaranda, zarandón y ventilador.
Los dos primeros realizan la extracción de material fino mediante el tamaño,
pero con el agregado del aire del ventilador también se produce la extracción
por peso. Todo lo que no es grano vuela por la cola de la máquina, en tano el
grano atraviesa las dos cribas y llega al sinfín de grano limpio que lo lleva a
la tolva de la cosechadora. Ambas cribas tienen un movimiento de vaivén por el
cual se produce el colado.
El zarandón,
ubicado sobre la zaranda, suele ser de chapas como una persiana de abertura
regulable. De acuerdo a la regulación de la apertura, es mayor o menor el
colado. En su parte posterior, su último tramo, el zarandón tiene un área
específica que se llama prolongación del
zarandón. Esta es igual que el resto del zarandón pero posee regulación
independiente, permitiendo dejar una apertura diferente. Por lo general esa
apertura es mayor, con lo cual la prolongación permite el colado de cosas de
mayor tamaño, como espigas y trozos de espigas (o chauchas), que pasan a un
sinfín que los lleva a retrilla.
Esta última de acuerdo al modelo de cosechadora, puede hacerse en el mismo
cilindro cóncavo que la trilla, para lo cual existe un elevador de cangilones
que conduce el material a retrillar desde la colada de la prolongación del
zarandón hasta en la parte superior del cilindro cóncavo. Otros modelos, ofrecen
la retrilla independiente mediante rotores laterales en la parte inferior del
máquina, a la altura del zarandón, conformados por pequeños rotores de paletas
que raspan el material contra su carcasa que suele ser corrugada. Luego el
mismo rotor impulsa el material hacia el zarandón a fin de que cumpla
nuevamente su paso por él mismo. Cuanto más material pasa a retrilla es posible
que la trilla sea poco agresiva y precise un ajuste. Contraria a esta situación
es el exceso de grano roto. La retrilla se anula en maíz debido a la tendencia
al quebrado del grano.
Conjunto limpieza: Zarandón; zaranda;
ventilador.
La
zaranda, debajo del zarandón es una chapa cribada
cuyos orificios son de tamaño determinado y se cambia de acuerdo al tamaño de
grano a limpiar. También existen modelos de máquina que tienen zarandas
regulables como el zarandón. Todo lo que vuela por la cola de zaranda va a
parar al suelo del lote y lo que atraviesa la zaranda, al sinfín transversal en
el fondo de la máquina y de allí al elevador de grano limpio.
La superficie de limpieza (zarandón y zaranda)
contribuye a definir la capacidad de procesamiento de material de toda máquina.
Es variable dependiendo del tamaño de la cosechadora, siendo en promedio entre
4 y 6 m2.
El viento procedente del ventilador o turbina, atraviesa la superficie completa de la
zaranda y el zarandón desde abajo haciendo volar todo lo que es menos pesado
que el grano. El ventilador está por debajo de la zaranda y tiene tres
regulaciones: dirección del viento, mediante unas chapas deflectoras de aire
ubicadas en las paredes de la caja de cribas y en por debajo de las cribas,
sobre la estructura de la máquina. Las chapas se orientan a fin de que el aire
llegue a toda la superficie de las cribas. Otra regulación es la entrada de
aire al ventilador mediante un par de válvulas específicas.
Si entra más aire, mayor será el caudal de
salida. Si se cierran las válvulas, menor será el caudal.
La tercera regulación del ventilador es su régimen, a mayor
régimen mayor presión del aire. Las tres regulaciones, se hace desde la cabina
y con ellas se debe lograr la limpieza del grano y a la vez que el mismo no
vuele por la cola.
Picador
de paja
El picador recibe el material que sale por la
cola del sacapajas, lo picar y distribuye en un ancho similar al de corte. El
objeto es que la sembradora encuentre las mismas condiciones de siembra en todo
el lote. El tamaño de las partículas resultantes del picado, hace posible su
impulso desde el rotor picador ayudado por las aletas curvas que encausan la
paja picada,hasta distancias de 3 a 5
metros.
1) chapas del distribuidor del picador; 2)
distribuidores de granzas (John Deere). 3 cuchillas del picador de paja
(Claas).
Referencias: 1) chapas del distribuidor del picador; 2)
distribuidores de granzas (John Deere). 3 cuchillas del picador de paja
(Claas).
Distribuidores
de granzas.
Son dos rotores de paletas que se
encuentran a la salida de la limpieza, y reciben las granzas para distribuirlas
por fuerza centrífuga de manera homogénea detrás de la cola. Giran tomando
movimiento de motores hidráulicos. Junto con el picador de paja ubicado en la
cola del sacapajas, distribuyen los restos de cosecha en un ancho lo más
parecido posible al ancho de corte del cabezal. De manera tal que en la
ulterior siembra, la sembradora encuentre el mismo sustrato en todo el lote.
Cola de máquina. Triturador
vs. Triturador + esparcidor. Se trata de uniformar ellote para la siembra. Como funciona una cosechadora con cilindro de trilla, cóncavo y "rotor despajador" u ordenador del material que luego va a los órganos de separación, es decir el sacapajas:
Otros
elementos
·La
tolva de grano limpio, ofrece una capacidad acorde a
la capacidad de producción de grano limpio de la cosechadora. Su objeto es
contener el grano cosechado hasta que sea descargado en el acoplado. Suele
contar con una alarma de aviso a fin de que el operador llame al acoplado a
través de encender la baliza en el techo de la máquina, o a través de alguna
conexión con el operador del autodescargable. La capacidad de la tolva de
contribuye a definir la capacidad de procesamiento de material de toda máquina.
Es variable dependiendo del tamaño de la cosechadora, siendo en promedio entre
4.000 y 12.000 litros.
·La
transmisión de las cosechadoras es de tipo continuo. O
bien a través de un variador de velocidad de correas de garganta variable
ubicado entre la caja de cambios y las ruedas, o un variador hidráulico en la
misma ubicación, o una transmisión hidráulica totalmente. El operador de la
cosechadora cambia la velocidad de acuerdo a las condiciones del cultivo sin
solución de continuidad, sin escalonamientos de velocidad.
·El
motor de la cosechadora, ofrece la potencia necesaria
para toda condición de trabajo. Puede ser en suelo de buena capacidad portante,
o un suelo húmedo en el que la cosechadora se torna pesada al avance. Puede ser
en un cultivo más húmedo que otro con lo cual la trilla consumirá más potencia
que otras condiciones. Se recuerda que la trilla es la operación de todas las
que realiza la cosechadora que mayor potencia consume. También un pico de carga
es cuando la máquina cosechado, descarga la tolva para lo cual pone en
movimiento su sinfín de descarga. En maíz suele ser mayor el consumo de
potencia que en soja o trigo. Las pendientes también agregan demanda de
potencia. En todas las condiciones el régimen del motor no puede caer, ya que
si ello ocurre, cambia el régimen de los demás mecanismos como ruedas de la
máquina, órganos de captación, trilla, separación y limpieza. Y todo funciona
mal. La potencia de una cosechadora define junto a las demás características el
tamaño de la misma.
La potencia del motor contribuye a definir la
capacidad de procesamiento de material de toda máquina. Es variable dependiendo
del tamaño de la cosechadora, siendo en promedio entre 180 y 455 HP.
Rodado
Entre
los factores que inciden en como es el equipamiento de rodado de la cosechadora
se encuentran el tratar de reducir la compactación del suelo, mejorar el
tránsito de la máquina en el lote y brindar capacidad de sustentación en suelos
aún anegados.
Cubiertas
radiales de grandes dimensiones, orugas de goma y también duales son las
opciones. Estas últimas permiten, quitando la rueda externa de la dual, reducir
el ancho de la cosechadora durante el transporte sobre carretón.
Oruga.
Referencia:
la oruga de goma es una alternativa para el rodado de las grandes cosechadoras
(Claas).
Aceleradores de grano
Problemática
de la cosecha comprende el mejor trato al grano, ya que el objetivo de la
operación es entregar al mismo limpio y libre de daño. Hay un punto en el
trayecto que el grano sigue dentro de la cosechadora,donde puede producirse un daño importante
debido a un impacto con gran fuerza. Ello es donde el grano pasa del acarreador
del embocador a los órganos de trilla. Es decir en una distancia cercana a los
50 cm o 70 cm la velocidad de desplazamiento del grano pasa de 3 m/s (11 km/h)
a
Otra
velocidad de 13 m/s a 31 m/s (47 km/h a 110 km/h). Para comprender la violencia
del cambio se puede imaginar por ejemplo, la frenada en un auto que avanza a 50
km/h hasta llegar a los 10 km/h en medio metro.
Para
ello se han desarrollado sistemas “aceleradores del grano” ubicados entre el
punto de salida del acarreador y la entrada a la trilla. Uno de los sistemas de
mayor éxito es un cilindro ubicado en la referida posición con una velocidad
intermedia entre la de acarreador y el cilindro de trilla. Su velocidad tangencial
es de unos 12 m/s cuando la del acarreador es de 3 m/s y la del cilindro de
trilla de 20 m/s. El cilindro acelerador gira sobre su cóncavo tipo rejilla
ángulo envolvente de 90°, en tanto el cilindro trillador gira sobre el cóncavo
de 142° de ángulo envolvente. Ambos tienen sincronizadas la regulaciones de luz
cilindro – cóncavo y régimen de trabajo.
Sistema de trilla con aceleración previa. Referencias:
1) cilindro despajador; 2) cilindro de trilla; 3) rotor acelerador previo a la
trilla con sus órganos activos provistos de aporte de material duro para
minimizar el desgaste.4, 5, cóncavos; 6) mecanismo que sincroniza la luz de los
3 cóncavos; 7) cóncavo del despajador (Claas).
Sistema de cosecha con acelerador previo al clilindro de trilla y cóncavo. Separación por sacapajas.
Sistema de aceleración
de trilla con rotores de separación. 1) rotor acelerador previo al cilindro de trilla; 2) cilindro de trilla; 3)
despajador, 4) rotores de separación; 5) cóncavos (Claas).
a) Pastilla de chorro sólido. El chorro
sólido dirigido al suelo, reduce las posibilidades de ocasionar salpicaduras a
las hojas del cultivo (Teejet). 
Tabla de pastillas
Stream Jet
