A continuación se presenta un breve análisis de
los aspectos a tener en cuenta cuando se elige una sembradora. Como punto
inicial es necesario considerar que existen sembradoras para siembra convencional es decir siembra
luego de la labranza, que suele ser común en el todo el mundo agrícola, y lo
era en nuestro país hasta el advenimiento de la siembra directa. Las otras
sembradoras son precisamente las para
siembra directa, es decir siembra sin haber aplicado los métodos de laboreo
de suelo previos para la siembra. Las sembradoras para siembra directa se
diferencian de las para siembra convencional, en que su estructura es más
robusta y que es frecuente la presencia de una cuchilla labrasurcos previa al
surcador. Este capítulo se centrará en las sembradoras para directa, debido a
que en nuestro país la superficie sembrada bajo esta metodología supera
ampliamente el 70% de la superficie en producción (28 millones de hectáreas de
un total de 34 millones de hectáreas 82%).
Como trabajan (conceptos)
Desde el punto de vista de las siembras de
cultivos en las que utilizan las máquinas se puede establecer la siguiente
clasificación:
a) Sembradoras para grano fino:
dosifican la semilla a chorrillo; siembran a distancias entre hileras de 15,5
cm; 17,5 cm; 19 cm; 20 cm; 21cm. En algunas excepciones se siembra a 25 cm
entre hileras como en el sudoeste de la
provincia de Buenos Aires. Se las llama sembradoras tipo trigo y pasturas. Se siembran trigo todos los cereales de
invierno, arroz, y pasturas. Siembran soja a chorrillo.
b) Sembradoras de grano grueso:
dosifican la semilla monograno; siembran a distancias entre hileras de 1 m;
0,7m; 0,525 m; 0,40 cm; 0,35 cm. Se las llama sembradoras de precisión, tipo
maíz. Se siembran cultivos como maíz, girasol, poroto, sorgo, algodón, soja.
c) Sembradoras doble propósito o
“sojeras”: dosifican a chorrillo y admiten un kit
para la siembra monograno de soja. Van reemplazando a las sembradoras del tipo
a).
Sembradora de grano fino (Agrometal)
A)
Sembradoras
para grano fino
Figura 2.1
Comenzamos el análisis por las sembradoras para
grano fino, utilizadas para la siembra de trigo, que dosifican la semilla a
chorrillo.
El tren de siembra de estas sembradoras, suele
estar configurado como lo muestran las figuras 2.1 y 2.2. Se denomina tren de
siembra al conjunto de órganos destinado a colocar la semilla en el suelo en
condiciones óptimas o al menos adecuadas para su germinación en el menor tiempo
posible. El brazo largo es el bastidor secundario que sostiene el surcador, las
ruedas tapadoras y con el punto de pivote (o punto de oscilación) permite el
copiado del terreno por parte del cuerpo a fin de mantener constante la
profundidad de siembra.
Corte de rastrojo y suelo
Si se analiza en tren de siembra desde adelante
hacia atrás, primero se encuentra la cuchilla,
cuya función es cortar el rastrojo y el suelo y labrar una banda del mismo en
la cual el surcador arma el surco para que se deposite la semilla y el
fertilizante. Algunos autores sostienen que la cuchilla no forma parte del tren
de siembra.
Se trata de una cuchilla circular cuya hoja
presenta ondulaciones radiales, tangenciales o bien sin ellas. El anclaje de la
referida cuchilla puede ser al bastidor principal del equipo o al cuerpo de
siembra o al cuerpo de siembra. En la primera opción (la de mayor difusión en
los equipos locales) el cuerpo de la sembradora, queda liberado de las cargas a
las que es sometida la cuchilla.
Figura 2.2 Tren de siembra de
grano fino, con rueda limitadora de profundidad adosada al surcador doble disco
(Agrometal).
La profundidad
de trabajo de la cuchilla depende de:
a)
Tipo y humedad del suelo.
Nunca es conveniente perder humedad, ni si quiera por exceso de laboreo.
b)
Diámetro de la cuchilla. A
mayor diámetro se puede profundizar más la cuchilla, si llegar a que esta tope
el suelo en lugar de cortarlo por rodadura.
Esta labranza no debe ser excesiva hasta dejar
el suelo desnudo, que se plancharía por lluvia y/o se enmalezaría. Para el
corte del rastrojo, el suelo hace las veces de contracuchilla, y cuando la
humedad no permite su buen corte debido a que el suelo se hunde, el trabajo
deja de ser el adecuado para una buena siembra.
c)
En suelos francos la cuchilla
suele clavarse unos 2 o 3 cm por debajo de la profundidad del surcador. En
trigo 4 cm en maíz puede llegar a 9 cm. En suelos muy arenosos, donde la
semilla puede enterrarse demasiado profundamente, la profundiad de la cuchilla
y del surcador suele ser la misma.
Figura 2.3 El corte de la cuchilla se produce por
giro. Referencias: a igual profundidad, la cuchilla de mayor diámetro tiende a
rodar y corta. La cuchilla de menor diámetro tiende a empujar y arrastra con lo
cual el giro se produce con dificultad. El ángulo formado entre la tangente
perpendicular al radio de la cuchilla que toca el filo de la misma en el límite
de la superficie del suelo y este último. A mayor ángulo mayor dificultad para
el giro y el corte.
Diferentes láminas de cuchillas se han
desarrollado con el transcurso del tiempo a fin de lograr un buen corte y
laboreo. Con los diferentes diseños se buscaron aumentar el poder de
penetración y reducir la remoción.
Figura 2.4 Cuchillas. Referencias: a) dura flute 50
hondas; b) wavy 8 hondas; c) turbo 30 hondas tangenciales lineales, asimétricas
(Ingersoll)
cm de ancho de trabajo. Y las cuchillas de 30 ondas tangenciales sinusoidales asimétricas de 0,8 cm de ancho de trabajo.
Figura 2.5 Cuchilla con ondas tangenciales lineales
asimétricas. Su trabajo.
La onda de la turbo entra en el suelo
perpendicular a la superficie del mismo y sale horizontal respecto de la misma
referencia, lo que le confiere mayor poder de penetración respecto de
las ondas radiales a la vez que ocasiona menor remoción. Es decir mayor
capacidad de corte con menor esfuerzo vertical. Es posible sostener que cuando
se incrementa la velocidad de siembra, la tierra es despedida del surco a mayor
distancia, con lo cual se pierde mayor cantidad de humedad y se dificulta el
tapado del surco. Puede decirse que con las ondas tangenciales estos efectos se
reducen. Es decir que, nunca es posible superar
En líneas
generales puede decirse que es bueno el trabajo de la cuchilla no volea suelo y
no se ve tierra pegada en la zona anterior del cuerpo que tiró la cuchilla. Cuando el cuerpo tiene
tierra pegada en su parte delantera algunos de los motivos de ello puede ser:
velocidad excesiva o profundidad exagerada.
Apertura del surco
El órgano
surcador es el conjunto encargado de abrir el surco para que sea depositada
la semilla. Se
ofrecen de dos tipos: a) doble disco y b) monodisco y zapata.
Figura 2.6 Doble
disco y doble disco desencontrado.
Doble
disco compuesto por dos discos en "V" de
igual o diferente diámetro con ejes convergentes en un punto o desencontrados.
Los dos discos surcan el suelo, previamente cortado y labrado por la cuchilla,
la mayoría de las veces.
El monodisco
y zapata, está conformado por una cuchilla un ángulo
definido respecto de la dirección de avance y otro respecto de la vertical al
piso. En la cara interna de la cuchilla una bota ayuda a formar el surco. La
cuchilla corta el suelo para iniciar el surcado y la bota ayuda a terminar la
tarea. En este caso la cuchilla del monodisco es cortadora de rastrojo, como no
lo es el doble disco.
FIGURA 2.8 Monodisco, 2 conducto de semilla, 3 zapata,
4 rueda apretadora, 5 rueda tapadora, rueda limitadora de profundidad. (John Deere)
FIGURA 2.9 Trabajo del surcador
monodisco y zapata. Referencias: izquierda, surcador monodisco y zapata.
Derecha, surco y geminación en el surco del monodisco. En ambos casos, mono y
bidisco es importante no compactar ni amasar las paredes del surco, ni debe
volcarse la tierra de sus bordes. Para ello no debe pegarse la tierra al
surcador, ni moverse los residuos. (Sin proporcionalidad entre esquemas).
El
surcador doble disco conforma un surco con excelentes condiciones para la
germinación de la semilla, la emergencia de las plantas y las primeras etapas
de desarrollo de las mismas. El ángulo definido por los discos construye un
surco con paredes de consistencia adecuada para la germinación. Para ello
cuenta con la ayuda de la cuchilla.
Las diferentes combinaciones
de trenes de siembra desde la cuchilla hasta el conjunto de tapadores poseen
diferente aptitud frente a las diversas situaciones de rastrojo y suelo. A mayor remoción, se tiende a la mayor
pérdida de humedad, salvo que se practique un adecuado tapado. La
buena remoción asegura el buen contacto de semilla, aunque no por si sola.
Seguida de un buen afirmado del suelo
alrededor de la semilla asegura la más rápida imbibición, germinación y
emergencia. Estudios demuestran que con remoción de suelo, la semilla absorbe
el doble de humedad en peso al cabo de 12 horas de
permanecer en el surco de siembra.
El surcador
monodisco brinda excelente capacidad de tránsito en suelos pegajosos, difíciles
con mucho rastrojo. Sus prestaciones se adaptan perfectamente a siembras de los
cereales de invierno en los referidos suelos.
El ángulo de trabajo del doble disco define la
forma del surco de siembra e influye en la cantidad de energía requerida para
abrir el surco. El ángulo de un doble
disco pensado para grano fino, será lo suficientemente agudo como para definir el
surco en relativamente poca profundidad. El ángulo del doble disco pensado para
semillas de grano grueso, puede ofrecer un ángulo menos agudo que el anterior,
debido a que recibe un tubo de conducción de semillas de mayor tamaño, y por
otro lado la profundidad de siembra es mayor, con lo cual tiene mayor
espacio --en el sentido vertical-- para la
definición de un buen surco.
Control de profundidad
La profundidad de siembra correcta, depende en
parte del tipo de semilla y las condiciones de suelo. Las semillas más pequeñas
se ubican a menor profundidad que las más grandes. Ello está relacionado con la
cantidad de reserva de alimento que la semilla le ofrece su embrión. Por otro
lado la profundidad de siembra será constante para uniformar el tiempo de
emergencia y el tamaño de las plantas. Para lograr estos objetivos es necesario
copiar la superficie del terreno y para ello el apoyo en el suelo de las ruedas
limitadoras de profundidad –-también llamadas ruedas niveladoras-- es un
detalle a considerar minuciosamente.
FIGURA 2.10 Rueda limitadora de profundidad
o “niveladora”
-
Dos ruedas anchas una a cada lado del surcador cuando este es doble
disco y existe suficiente espacio entre surcadores como para ambas ruedas (siembra
de grano grueso)
-
Una rueda al costado del surcador en el doble disco, cuando no hay espacio para dos ruedas debido a la
corta distancia entre los cuerpos. También puede ser una rueda ancha. En las fotos de la figura
se tiene: a) una rueda angosta
con banda de rodadura presenta una
depresión o canaleta (1) en el borde vecino al surcador. B) dos ruedas anchas;
corredera y traba para la regulación de profundad (2) cada medio centímetro
aproximadamente. (Agrometal).
-
Cuando el surcador es
monodisco, se aplica una rueda ancha.
FIGURA 2.11 Surcador monodisco. Brazo largo (1); monodisco (2) con rueda limitadora de profundidad lateral (3). Atrás del disco está la zapata. Hacia la derecha, rueda contactadora de la semilla contra el fondo del surco (4) y rueda tapadora (5). (John Deere).
FIGURA 2.11 Surcador monodisco. Brazo largo (1); monodisco (2) con rueda limitadora de profundidad lateral (3). Atrás del disco está la zapata. Hacia la derecha, rueda contactadora de la semilla contra el fondo del surco (4) y rueda tapadora (5). (John Deere).
Regulación de profundidad con
las ruedas tapadoras, con el las viejas sembradoras de siembra en cama de
siembra: las reguladoras de profundidad adosadas al
costado del surcador, tienden a copiar el rastrojo antes que el terreno. En
estos casos las tapadoras, pisan sobre el terreno cortado por la cuchilla,
despejado por el barre rastrojo y trabajado por el surcador. En tales
condiciones las ruedas tapadoras pueden copiar mejor el terreno que una reguladora
ubicada al costado del surcador. (La función de tapado se ve un poco más
adelante en el texto).
Volviendo a la/s rueda/s limitadora/s de
profundad laterales, estas ofrece en su sector próximo al surcador, una
depresión en su banda de rodamiento, con
la cual deja un volumen conformado entre el disco del surcador, la rueda y el
suelo, donde ese coloca la tierra que el surcador desplaza hacia el costado al
hacer el surco. El objeto de este volumen o espacio, es dejar un lugar donde se
coloque la tierra que corre el surcador, campactándola lo menos posible. Asimismo,
el borde de la rueda que se encuentra próximo al disco surcador, ofrece un
labio de goma o de metal que libera al disco de tierra eventualmente pegada a
medida que éste gira.
La regulación de profundidad en toda sembradora
se practica rápidamente y sin herramientas. En general esta regulación es a
través de un tope sobre las ruedas limitadoras de profundidad. Otro sistema son
zunchos sujetos a los costados de los discos surcadores.
Contacto semilla - surco
Cuando la semilla llega
al surco, a fin de lograr uniformidad en la velocidad de
germinación y emergencia, se busca el buen contacto entre la semilla y el
suelo, facilitando la captación de la humedad necesaria por parte de la
simiente. A ello ayuda la rueda (ver FIGURA 2.8) que aprieta la semilla contra
el fondo del surco facilitando su emergencia. Otro elemento que se utiliza para
el mismo fin es el flexible contactador (ver FIGURA 2.1) que presenta mejor
desempeño en suelos muy húmedos por menor pegado de tierra y menor desgaste
respecto de la ruedita. Pero a mejores condiciones de siembra, es probable que
mejor resulte ser la ruedita.
Tapado de la semilla
Depositada la semilla en el surco, este debe
ser tapado a fin de brindar las mejores condiciones de germinación. Tal tapado
no resulta tarea sencilla, si el objetivo es que sea con tierra, pero en
presencia de una capa de residuos acumulada sobre el suelo es importante, y debe
permanecer con el menor disturbio posible luego del paso de la sembradora. Las ruedas
tapadoras pueden presentar una banda de rodamiento de goma a las que se
adicionan discos con borde escotado
que ayudan a manejar el rastrojo. Otra es la rueda única de fundición. El
desempeño de las ruedas tapadoras depende del trabajo hecho por la cuchilla
labrasurco y cortadora de rastrojo. La cuchilla deja suelo suelto a los
costados del surco con el cual las tapadoras hacen su trabajo. Esta es una de
las razones por las que se prefieren las cuchillas onduladas.
FIGURA 2.12 Ruedas tapadoras. A la izquierda ruedas tapadoras
de fundición, para rastrojos con tallos altos y robustos como maíz, girasol y
sorgo. A la derecha, con suplemento escotado para manejar rastrojos arraigados
con posibilidades de atoradas. Ambos casos con regulación de ángulo y carga
sobre el suelo (Crucianelli). Abajo:
acción de las ruedas tapadoras con el suelo suelto dejado por la cuchilla
Dosificación
Cuando se siembra un cultivo la densidad de siembra es uno de los
aspectos relevantes a controlar. Cada implantación de cultivo, requiere una
densidad específica que depende de la especie y variedad a sembrar, la zona,
las condiciones del ambiente, la fecha de siembra. La densidad de siembra es producto de la dosificación de semilla que entrega la sembradora. Y la dosificación
se regula mediante la puesta a punto de los dosificadores y del tren cinemático
(entre otras cosas que se verán a medida que se avance en el tema). La densidad
de siembra en grano fino se expresa en kg/ha (kg de semilla por unidad de
superficie).
Todo tren cinemático se compone de la rueda
motriz, la caja reguladora de la densidad de siembra o caja de marchas, ruedas
dentadas, cadenas y juntas cardánicas. La caja de marchas, ofrece numerosas
alternativas de densidades específicas para la implantación de cada cultivo, lo
cual se logra con un buen escalonamiento de marchas. Como orientación cada
sembradora posee una tabla de densidad de siembra provista por el fabricante,
que se encuentra fija en algún lugar de las tolvas y en el manual de uso de la
sembradora.
Otras, son las cajas variadoras de velocidad, de menor precisión que las cajas de
engranajes, por lo cual suelen utilizarse para regular la dosificación de
fertilizantes.
Asimismo, todos los dosificadores de una sembradora
deben entregar la misma cantidad de simiente, o con muy poca diferencia entre
ellos.
En
siembras con dosificación a chorrillo,
pensadas para cultivos de grano fino y pasturas, el dosificador roldana –rotor
con acanalado interno-- es uno de los mejores en cuanto a la buena de distribución, debido a que entrega un chorrillo
fino de semilla. El rodillo acanalado externo entrega un chorro de semilla más
ancho que el rotor, con lo cual puede decirse que su distribución resulta algo
menos precisa. El rodillo con canaletas helicoidales trata de minimizar este
efecto.
FIGURA 2.13 Dosificadores a chorrillo.
A, John Deere, rodillo acanalado externo de capacidad variable. B Centro
rodillo de canaletas helicoidales de capacidad variable. C, Agrometal rotor con
estriado interno, de capacidad fija.
Otro dosificador utilizado para semillas que en
realidad fue pensado originariamente para fertilizante en función de su
precisión es el rotor tipo chevrón, que será analizado en los títulos
referidos a fertilizantes y fertilizadoras.
FIGURA 2.14. Dosificador tipo rotor Chevron de plástico blanco con cobertura de plástico
transparente. (Crucianelli).Transmisiones
El movimiento de los dosificadores de semillas
y fertilizantes se logra a través de diferentes sistemas:
-
Tren cinemático. Mediante
ruedas dentadas, cadenas y cajas de velocidades.
-
Trasmisiones electrónicas.
Mediante mandos electrónicos e hidráulicos o mecánicos, son los conjuntos aplicados
para la dosis variable. Estos elementos se analizan en el apartado “Sembradoras
modernas”.
Tren cinemático
Cuando la sembradora
se equipa con tren cinemático, el movimiento nace en una rueda motriz, que toma
movimiento desde el suelo, y lo transmite a los ejes de los dosificadores
mediante ruedas dentadas, cadenas y uniones cardánicas. Una rueda motriz puede
mover una cantidad máxima de dosificadores —de 8 a 12-- en función de la carga que estos demandan.
Cuando la máquina es de gran ancho, se recurre a más de una rueda motriz. Siempre
existe patinamiento que reduce la densidad de siembra esperada, y la manera de
mantenerlo en valores acotados consiste en controlar la presión de inflado del
neumático de la rueda motriz, su desgaste y la tensión de dicha rueda contra el
suelo a través de su resorte de tensión. Cuando en un modelo de gran ancho
deben trabajar varias ruedas motrices, y cada una arrastra diferente cantidad
de dosificadores, puede haber diferencias entre el movimiento de ellas. De esta
manera se originan diferencias entre dosificadores accionados por diferentes
ruedas motrices.
FIGURA 2.15. Referencias: 1) Dirección de avance; 2)
Cuchilla; 3) tolvas; 4) cadenas, cardanes y embragues; 5 ruedas dentadas; 6)
Rueda motriz. 7) contactadora; 8) dosificador; 9) tubo de bajada; 10) surcador.
A Caja de marchas para dosificación de semillas, B caja de marchas para
dosificación de fertilizantes. La
dosificación de semilla y fertilizante es proporcional al avance de la máquina.
Los elementos del tren cinemático son: 4, 5, 6, A y B
Veamos un
ejemplo:
Una sembradora
de 19 cuerpos, con dos ruedas motrices, una (rueda a) nueve 10 dosificadores y
la otra (Rueda b) 9 dosificadores. Ambas ruedas sin los dosificadores
acoplados, giran 250 veces para recorrer una distancia conocida. Para recorrer
la misma distancia con los dosificadores acoplados, la rueda que acciona 10
dosificadores, gira 245 vueltas y la que mueve 9 dosificadores 248 vueltas. En
este caso el cálculo será:
Patinamiento de
la rueda a) Pa (%) = 250 m – 244
m x 100 = 2,4%
250 m
250 m
Patinamiento de
la rueda b) Pb (%) = 250 m - 248 x 100 = 0,8 %
250 m
250 m
Si la densidad
de siembra de trigo esperada es de 150 kg/ha, en los dosificadores movidos por
la rueda a) la densidad de siembra real será 150 kg/ha menos el 2,4% y en los
dosificadores movidos por la rueda b) la densidad será de 150 kg/ha menos 0,8%.
En a) la densidad será 146,4 kg/ha y en b) será 148,8 kg/ha. Para lograr mejor uniformidad será necesario corregir el patinamiento de una de las ruedas o de las dos.
En a) la densidad será 146,4 kg/ha y en b) será 148,8 kg/ha. Para lograr mejor uniformidad será necesario corregir el patinamiento de una de las ruedas o de las dos.
Entonces realmente
lo útil, es saber cuánta semilla descarga cada dosificador por metro de surco o
por unidad de superficie sembrada. Para ello, se verifica la densidad de
siembra que entrega la máquina, partiendo del dato que ofrece la tabla de
densidad de siembra de la unidad, que es orientativa. Este detalle de manejo se
desarrollará más adelante.
En condiciones
corrientes de trabajo el patinamiento de la rueda motriz suele encontrarse en
el entorno del 2 al 4 %.
Levante del bastidor o levante de sólo cuerpos de
siembra.
FIGURA 2.16: 1 travesaño
del bastidor; 2 horquilla de la rueda de transporte; 3 rueda de transporte. De
posición de trabajo a transporte, sube toda la máquina y la rueda motriz
q
ueda en el aire.
ueda en el aire.
Cuando la
máquina pasa de posición de transporte a posición de trabajo a través del
accionar del sistema hidráulico, los surcadores descienden y toman contacto con
el suelo. Existen modelos en los que baja el bastidor completo de la máquina y otros en los que sólo bajan los trenes de siembra.
Al mismo tiempo
que baja la máquina, comienza el
movimiento de rotación de los ejes de los dosificadores, para lo cual cuando
baja el bastidor completo, la rueda motriz toca el suelo (estaba en el aire en
posición de transporte) (el N° 3 en la figura). En estas máquinas en que bajan sólo
los cuerpos, un embrague acopla
el movimiento entre la rueda motriz y el eje de los dosificadores.
FIGURA 2.17: 1 travesaño del
bastidor; 2 horquilla de la rueda de transporte; 3 rueda de transporte; E
embrague. De posición de trabajo a transporte, suben solo los trenes de siembra incluida la cuchilla
y el embrague (E) desacopla el movimiento de los dosificadores. Una rueda de
transporte, cumple las funciones de motriz.
FIGURA 2.18 Izquierda: cajas de cambio de densidad de
siembra. Centro: rueda motriz. Derecha variador de velocidad (Crucianelli).
El variador de
velocidad permite cambiar la relación de movimiento entre la rueda motriz y el
eje de los dosificadores sin necesidad de detener la marcha del equipo. Puede
operarse con un comando electrónico a distancia. Si el conjunto se asocia a un
navegador y el software necesario se siembra con dosis variable por ambientes.
Conducción de semilla
El
dosificador descarga la semilla en el tubo
conductor (FIGURAS 2.1; 2.8; 210;
2.11; 2.12) cuya geometría y posición adecuadas a los movimientos de la
sembradora y del dosificador, ayudan a la mejor distribución, con menor
cantidad de choques de aquella contra la pared de dicho tubo y menor tendencia
a los rebotes y a la rodada durante la descarga.
Es mejor evitar la descarga de semilla cuando los surcadores no están
clavados en el suelo, a fin de evitar la acumulación de semilla en los tubos de
descarga.
Fertilización
El fertilizante distribuido durante la siembra,
se ubica a un costado y abajo de la hilera, o bien en el mismo surco de la
semilla. Adoptar una u otra forma depende de la dosis y del tipo de producto a
aplicar. Cuando se aplican ambas fertilizaciones (en la línea y al costado de
la línea de siembra) se dice que se aplica doble fertilización. En todos los
casos, el fertilizante cuenta con un tren cinématico y dosificadores
específicos.
Referencias: A la izquierda, doble disco mixto (filo dentado y filo liso) para
rastrojos importantes (Crucianelli). A la derecha, disco y zapata con rueda
limitadora de profundidad, para fertilización profunda. (Agrometal)
En ambos casos es para localizar el granulado
al costado de la línea de siembra. Es el sistema que se utiliza cuando se
aplica doble fertilización con fertilizantes arrancadores en siembra directa.
En grano
fino, con distancias entre hileras de siembra que van desde 15,5 cm a 21 cm
de acuerdo a los modelos de sembradoras,
se dispone de poco espacio para
intercalar los surcadores de fertilizante entre los de semilla. Algunas de las
soluciones ofrecidas al momento son: a) una tolva independiente para fertilizar
entre hileras, con su conjunto de surcadores similares a los utilizados para
semilla –monodisco y zapata--. Todo ubicado en un bastidor extra, a buena
distancia y por delante o por atrás de los surcadores de semilla. Los surcos
con fertilizante quedan alternados entre las hileras de siembra; b) la tolva
para fertilizar entre hileras se ubica en el mismo bastidor y por delante de la
tolva de semillas. En este caso los surcadores para fertilizante pueden ser:
una cuchilla acompañada por un disco giratorio o bien una zapata que descarga
el producto en el fondo del surco cortado por dicha cuchilla. Otros surcadores
intercalados con los de semilla que fertilizan en un surco al costado de la
hilera son de fertilización profunda con rueda niveladora o limitadora de
profundidad.
FIGURA 2.20 Tolvas, dosificadores y
tubos de bajada independientes para fertilizantes. Surcadores comunes para
semilla y fertilizantes. Es fertilización en la hilera. Para fertilizar entre
las hileras de siembra, se precisan dosificadores independientes.
Enganche
Lo importante es que el bastidor, visto de
costado, se encuentre en posición horizontal cuando la máquina está en posición
de trabajo. Una buena guía la constituye las tapas de las tolvas, que deben
estar paralelas el suelo.
El tiro
de punta, facilita el traslado por caminos y rutas de máquinas que siembran
en lotes 
distantes entre sí. En estos modelos las ruedas de transporte pueden
ser colocadas en posición de trabajo o de transporte, girándose 90° en sus
horquillas. En transporte la máquina se remolca mediante una lanza de tiro que
se instala en un extremo de la sembradora. Se reduce el ancho de transporte
para máquinas sin carretón.
distantes entre sí. En estos modelos las ruedas de transporte pueden
ser colocadas en posición de trabajo o de transporte, girándose 90° en sus
horquillas. En transporte la máquina se remolca mediante una lanza de tiro que
se instala en un extremo de la sembradora. Se reduce el ancho de transporte
para máquinas sin carretón.
FIGURA 2.21 Transporte o tiro de punta
Apartado (Copia del Sitio de AAPRESID)
La Siembra Directa cambió el paradigma de la agricultura al desterrar la idea de la necesidad imperiosa de la labranza para poder practicarla. Actualmente no puede hablarse de “suelos arables” como sinónimo de áreas aptas para la agricultura. Suelos que no son arables han demostrado ser “sembrables”.
Los primeros desarrollos que advirtieron sobre la posibilidad de prescindir de la labranza tuvieron lugar en Inglaterra en la década de 1940.
En 1955, el descubrimiento del herbicida Gramoxone alentó a la compañía británica ICI a avanzar en los estudios sobre siembra directa en el Reino Unido.
Corrían los años 60 cuando el productor norteamericano Harey Young se acercó a la Universidad de Kentucky –donde Shirley Phillips era académico– buscando respuestas a los problemas que le ocasionaba cierta gramínea mientras practicaba la siembra directa. Ante el desconocimiento de la universidad sobre el tema, Phillips se dispuso a estudiarlo con un grupo de jóvenes universitarios, entre los que se encontraba Grant Thomas. Young y Phillips terminarían escribiendo el libro Labranza Cero y encumbrándose como referentes de la siembra directa.
Las primeras experiencias argentinas datan de la segunda mitad de la década de 1970. Sin embargo, la irradiación del sistema debió esperar el paso de otros 15 años, cuando la confluencia de una generalización de los problemas de erosión de suelos en el país, el aumento de los costos operativos y la aparición de herbicidas a menores precios que permitieran un control de malezas más efectivo hicieran de la siembra directa una tecnología económicamente viable.