Cosechadoras inteligentes

Iniciada la campaña de cosecha gruesa contamos con un panorama que refleja los desafíos que enfrentan los productores, los contratistas y los operadores de máquinas. Desafíos que se han repetido en al menos las últimas tres campañas con lo cual se habla de claras tendencias.

Los nuevos modelos responden a algunas exigencias del mercado entre las que podemos mencionar: la ventana de cosecha cada vez más acotada, la necesidad de operadores capacitados, el manejo de la agricultura satelital y el control de los costos.

El salto notorio y muy grande en cosechadoras, como en otras máquinas, es la electrónica puesta arriba de la mecánica y de la hidráulica. 
En ello el salto es al menos interesante.
Las innovaciones en tecnología y digitalización hacen máquinas son autónomas. No están 100% automatizadas, aún, pero no falta mucho. Los recursos estan desarrollados y los muestran en las exposiciones. El usuario los asimilado de a poco. 

Es que la tecnología va muy rápido y el aprendizaje es de proceso más lento. El tiempo humano es lento. Lectura, entrenamiento, asimilación. Llevan más tiempo. 

Las cosechadoras, tienen piloto automático, se calibran solas, trillan a partir de los parámetros que se les fija. Es decir, el operador programa un máximo de 15% en retorno de material y la máquina lo hace. 
La cosechadora entrega el nivel de calidad programado de acuerdo a su capacidad y busca el 100% de eficiencia de uso.

Ese aumento se logra con mayor y más eficiente automatización de los procesos que ocurren dentro de la cosechadora. 

A manera de ejemplo, se pueden considerar las cámaras que “leen” la calidad del grano en los elevadores de grano limpio y de retrilla. Estas cámaras diferencian granos enteros y limpios de granos partidos, granos sucios, vainas o espigas sin trillar, trozos de tallos, hojas y otros materiales que restan valor a la cosecha. Como las cámaras que distinguen las caras en los accesos a subtes o trenes.

Las cámaras van haciendo lecturas casi de manera continua, y permiten determinar entre otras cosas, la frecuencia con que aparece grano partido en las muestras sucesivas. 
Registrado el problema el sistema autónomo, genera una nueva configuración respecto de la que traía la máquina, y así mantiene la calidad de la cosecha. Lo único que hace el operador, es programar la muestra base de manera que el sistema tenga una referencia.   

En los modelos anteriores sin estos automatismos, el operador promedio, realiza en el día hasta 5 cambios de configuración, como mucho. 

Ahora la máquina tiene posibilidades de realizar un ajuste automático siempre que sea necesario, cada 3 minutos. “Y el cambio de humedad que suele darse en lotes de soja, donde a la mañana el grano es con 1 a 1,5 % más de humedad que al mediodía. Y en horas de la tarde se vuelve recuperar esa humedad. Es decir, si al mediodía se sigue con la configuración de trilla de la mañana, es probable que aumente el % de grano partido”, sostiene Lombardo.

“Pero además, puede variar la presencia de malezas y de manchones de malezas diferentes, como también puede ocurrir que la máquina encuentre zonas de cultivo con hojas más verdes que en otras zonas. Y todos los cambios se puede dar en el mismo lote. Y estas variaciones son las que permiten ganar numerosas pequeñas brechas de aumento de rinde.  Es decir, vía calidad de grano, pérdidas de cosecha y productividad”.

Otra regulación autónoma de la cosechadora, señala Lombardo, es la de la velocidad de avance, respecto de la carga e el motor y de la presión del material en el rotor de trilla y separación. Cuando el flujo baja, la máquina acelera su avance, mantenido el nivel de pérdidas elegido por el usuario.  Por el contrario, si el cultivo se pone muy denso, muy pesado, la máquina desarrollará una velocidad menor

La automatización de velocidad permite alcanzar un 10% más de rinde de cosecha, (capacidad productiva) respecto de la velocidad no automática.

Redondeando conceptos, 

Lombardo explica que, con las calibraciones automáticas, de acuerdo a mediciones en mediciones realizadas a campo, se gana un 17% en calidad de grano, se reducen un 13% las pérdidas, vs. la operación manual.

Asimismo, el nuevo monitor de a bordo de estas cosechadoras, ofrecen su interfaz más amigable parecida a la de un celular.  Así como moviéndose en su celular, el operador opera desde la pantalla. Es más intuitivo, tiene un procesador más rápido y los diseños de las páginas en movimiento son más amigables.  Esto brinda, por ejemplo, una reducción del 10 % del tiempo requerido para "setear" la máquina.

Otro avance es la calibración automática de rinde, ubicado en la tolva donde, un sistema conformado por celdas de carga, que suplen al operador en la necesidad de tener que hacer las calibraciones de rinde. 

Antes, la implementación de esta calibración automática, el operador debía tomar 5 muestras de unos 3500 kg cada una, detenerse una vez que se había tenido la muestra, descargar sobre la monotolva, ver la diferencia de kg respecto lo que el monitor informaba, e ingresar la diferencia al sistema de la máquina como medida de referencia. La operación se repetía 5 veces en el día. Ahora esas 5 mediciones y sus tiempos no son necesarias, y solo al inicio de la cosecha, se comienza a tomar la muestra, y luego la placa de impacto que informa el rinde en kg/ha, se regula de manera autónoma.

Esta nueva condición de trabajo ahorra el tiempo de descarga con la máquina detenida y el dato de productividad que le suministra al mapa es más preciso.

Sergio Marinelli un especialista en tecnología y cosecha, opina que “si bien el principio de trilla sigue siendo el golpe y la fricción con la que se separa el grano de la planta, donde se avanzó fue en el sistema de limpieza de la máquina, en todo lo que son los sistemas de viento y zaranda por capacidad colado”. 
Y su comentario se complementa con el de Franco Lombardo, especialista de John Deere, que explica que el metal de las zarandas de los nuevos modelos esta "hibridado" con aluminio y por ello son más livianas con lo cual su superficie aumenta, dando una mayor capacidad de limpieza. En los últimos modelos este aumento ronda el 12% redondea la idea Lombardo.

“En cuanto a plataforma de avanzó mucho, sostiene Marinelli, los maiceros por ser livianos pasaron a ser de gran porte, de 18 a 22 surcos, y las plataformas de 35 a 55 pies. 

Con los Drapers se mejoró mucho la calidad del trabajo”.

“En cuanto a la capacidad de las cosechadoras y a la disminución de pérdidas por plataforma, que también va de la mano del ahorro de combustible” explica Marinelli.

Queda claro que la tecnología ayuda a resolver los 4 puntos que desafían a los productores señalados al inicio de estas líneas: menos tiempo de cosecha por campaña, falta de operadores entrenados, manejo de los equipos de mandos digitales y control de costos.