Ejemplo 7) Determinar el interés que produce un
capital de 45.000$ que se colocó durante 3 años al 24% anual.
Co = 45.000 $
i = 0.24 anual
n = 3 años
Is = 45.000 x 0.24 x 3 = 32.400 $
Ejemplo 8) Calcular en cuanto tiempo un capital
de 50.000$
gana 4.500$ al 18% anual.
Co = 50.000
Is = 4.500
i = 0,18 anual
n
=Is=4.500= 0, 5 año, o bien 6 meses, o 180 días.
Co x n50.000 x0.18
Ejemplo 8b) calcular el mismo tiempo, con el
mismo
capital pero que gana 45.000 a la misma tasa
anual
Co = 50.000
Is = 45.000
I = 0,18 anual
n =Is=45.000= 5 años (Respecto del ejercicio anterior, es
10
Co x n50.000 x
0,18veces más el Is con
lo cual el tiempo es 10
veces mayor a igualdad de las otras
condiciones
Ejemplo 9) ¿cuál es el capital que en 9 meses
se incrementa
en 16.560$ al 24% anual de interés?
Is = Co x i x n
16.560
Co
= -----------------------------------= 92.000 $
0.24 x 9 meses /12 meses
Ejemplo
10) ¿cuál es el monto que produjo un capital de 12.000$ que se colocó 7 meses
al 2% mensual? Vale señalar que Monto (Cn) es la
suma del capital más el interés producido en la operación financiera.
Cn
= monto
Cn
= Is + Co
Cn = Co (1 + i x n)
Co = 12.000
i = 2 % mensual
n = 7 meses
Is = 12.000
x 0,02 x 7 = 1.680
Cn = 12.000
+ 1.680 = 13.680 $
O bien Cn = 12.000 (1 +
0,02 x 7) = 13.680$
Ejemplo
11) ¿Cuál es el monto que produjo un capital de 10.000$ que se colocó 6 meses
al 7% anual?
Cn = Co
(1 + i x n)
Co = 12.000
i = 7 % anual
n = 6 meses
Is = 10.000
x 0,07 x 0.5 = 350 o bien Is = 10.000 x 0.07 x 6/12 = 350$
Cn = 10.000
+ 350 = 10.350 $ O bien 10.000 x (1 + 0,07 x 0,5) = 10.350 $
Ejemplo
12) Calcular el valor del capital que,
en 9
meses, colocando al 20 % anual,
produce
un monto de 40.250$
Cn = Co
(1 + i x n)
40.250
Cn
= ------------------------=
35.000 $
(1 + 0.2 x 9/12)
Ejemplo
13) Determinar cuanto tiempo tarda
un
capital de 38.500$ en convertirse en
57.750
$ al 2% mensual
Co = 38.500$
Cn = 57.750$
0,02 mensual.n?
Cn = Co
(1+ i x n)
57.750= (1+ 0,02 x n)
38.500
1.5 = 1 + 0,02 x n
1.5
– 1= 25 meses
0,02
Ejemplo 14) Calcular a que
tasa de interés bimestral
Para mejorar el resutado en el feedlot, algunos productores optan por una molerora de heno independiente, un mixer de paletas y un acoplado racionador.
Este es un ejemplo de una moledora de heno.
Moledora estacionaria accionada por motor eléctrico.
Interior del mixer de paletas
Como ejemplo de mixer de paletas, podemos ver el interior de uno modelo que tiene un rotor central con 3 aspas que mezcla de manera secuencial, no genera pulsos en el mezclado. Genera un mezclado uniforme con bajo consumo de energía. Una caracteristica del mixer de paletas es que, para hacer la mezcla, requiere un 25 % del tiempo del requerido por sus pares de sinfines. Este mixer puede ser usado también como acoplado racionador.
Otra forma de trabajo buscando el mismo fin es adoptar un mixer vertical con fresa para desmenuzar la fibra larga del rollo o del fardo, hacer a mezcla de los distintos componente de la ración y distribur la ración en los comederos.
Mixers porocesadores de fibra
Los tallos de los rollos y fardos deben ser cortados para luego poder mezclarlos con otros componentes de la ración.
Se ofrecen mixers con sin fines horizontales provistos de uno o más sinfines en cuyos álabes se colocan filos para cortar fibra larga (procesar fardos o rollos).
Tambien, se ofrecen mixers verticales con fresa provista de cuchillas para cortar fibra larga (procesar fardos o rollos).
En cada caso, el eje del sin fin o fresa que procesa la fibra larga, esta provisto de un reductor epicicloidal que aumenta la fuerza de corte al reducir la veloidad de giro del sin fin o fresa.
El reductor siempre esta colocado a la entrada del movimiento a la fresa o al sin fin. De esta manera se evita tener que reforzar más elementos de la transmisión.
Detalle de un tren epicicloidal
Tren epicicliodal S sol, sa Satélites, P portasatélites, C corona.
El tren epcicliodal, entre sus numerosas aplicaciones, puede ser utilizado como reductor en los mixers forrajeros. En cada tren epicicloidal, el movimiento entra
por un conjunto de ruedas dentadas y sale por otro, en tanto un tercero
permanece inmóvil. Por ejemplo, puede entrar por el sol, salir por el porta
satélites en tanto la corona permanece estática. En tal caso el tren trabaja reduciendo la veloidad y aumentando la cupla. Por ello se llama reductor epicicloidal.
El desarrollo de maquinaria agrícola
apunta, desde siempre, al incremento de la capacidad de trabajo del hombre, con
reducción de costos, en la producción de alimentos y bienes para el
mundo, conservando el ambiente y los recursos naturales. La ”plataforma
porta herramientas” NEXAT representa
las últimas etapas en esta evolución.
El nombre Nexat deriva de la expresión en inglés Next
Generation Agricultural Technology, y aunque por ahora se trata de un
prototipo, recibió la Medalla de Oro que entregó la DLG (Deutsche
Landwirtschafts-Gesellchaft o bien la Sociedad Alemana de Agricultura), en la
edición 2022 de Agritechnica, la megamuestra agrícola que se realiza
cada dos años en Hannover, Alemania.
Se trata de un vehículo portador,
pensado para realizar todas las labores mecanizadas del campo desde el laboreo
del suelo hasta la siembra, pasando por la protección de cultivos
y cosecha, cambiando los equipos que hacen cada tarea siempre sobre
la misma plataforma. Los implementos de labranza y cultivo se transportan
en lugar de ser arrastrados como es habitual. Esto aumenta la capacidad de
trabajo en comparación con las máquinas arrastradas con tractor.
Esto permite un guiado
significativamente más preciso de los implementos con menos patinamiento que
reduce significativamente el consumo de combustible y las emisiones
de dióxido de carbono. Al integrar los módulos cada dispositivo de trabajo
se convierte en un vehículo autopropulsado, y el peso se transfiere de
manera óptima al vehículo de transporte.
La alimentación eléctrica se
realizada mediante dos motores Diésel independientes de 400 kW / 545 CV
cada uno (1.100 HP totales) con generadores. Este vehículo está diseñado para
emplear formas de propulsión alternativas, como pilas de combustible, motores
eléctricos o con celdas de hidrógeno verde.
El NEXAT ha sido diseñado como una máquina
autónoma con un sistema de supervisión y control del entorno. Desde su cabina
giratoria en un ángulo de 270° se supervisa el funcionamiento
automático del vehículo, en operación o traslado, y de las funciones de trabajo
realizado por la máquina.
En cosecha
En el caso del módulo de cosecha de
granos, denominado NexCo, el NEXAT alcanza rendimientos de
recolección de grano de 130 a 200 toneladas/hora. Su innovador concepto
de trilla utiliza un rotor axial de 5,8 metros de longitud dispuesto transversalmente
al sentido de avance.
El material captado ingresa al equipo
por su centro, y pasa al rotor trillador que divide el flujo en dos
corrientes duplicando la capacidad de trabajo de las máquinas
convencionales.
Además, se mejora la protección del
suelo y la calidad de la siembra siguiente, debido a la distribución
uniforme de los restos de cosecha, incluso con grandes anchos de corte,
debido a la acción de dos esparcidoras (por ahora picadoras) colocadas a la
salida del material.
La máquina dispone de una tolva
de 36 metros cúbicos, es decir unos 28.400 kg de trigo, lo cual genera
mayor independencia del equipo tractor- acoplado autodescargable o batea
granelera, respecto de una cosechadora corriente. Así la descarga de la
tolva puede realizarse en las cabeceras, con una velocidad de descarga de 600
litros/segundo, con lo cual la descarga total se hace en alrededor de un
minuto.
Con la plataforma se desarrolla una
nueva dimensión en la capacidad de trabajo de los equipos de cosecha, con
el agregado del uso el vehículo portador durante todo el año. Este concepto cambia
la planificación de los equipos en la agricultura, mejorando los resultados
económicos y el uso de los recursos y en la conservación del medio ambiente.
El mismo equipo puede llevar un cabezal
para cosecha de trigo y otro para cosecha de maíz. O bien una maquina sembradora
o pulverizadora
Que son las válvulas pwm (Pulse with moldulation 0 módulción de ancho de pulso)
Las válvulas PWM son válvulas controladas electrónicamente que operan mediante una señal de modulación por ancho de pulso. Su nombre deriva de la sigla en inglés de Pulse Width Modulation, que significa Modulación por Ancho de Pulso. La modulación de ancho de pulso, en términos relacionados con la agricultura, se refiere a cómo se controlan los caudales de líquido a través de una señal electrónica y una válvula de cierre (PWM).
En lugar de abrirse o cerrarse completamente, las válvulas PWM funcionan con pulsos eléctricos de alta frecuencia que regulan el tiempo en que la válvula permanece abierta y cerrada en cada ciclo.
La proporción de tiempo en que la válvula está abierta frente al tiempo total del ciclo se conoce como ciclo de trabajo (duty cycle) y este valor determina el caudal del fluido.
Las válvulas PWM se han convertido en una tecnología clave en los sistemas de pulverización agrícola e industrial, ya que permiten un control preciso del caudal de líquido, sin depender exclusivamente de la presión. A continuación, exploramos su aplicación en este campo:
En los sistemas de pulverización, la cantidad de líquido aplicada depende de tres factores principales:
Presión del líquido.
Tamaño de la pastilla (caudal).
Tiempo de apertura de la válvula.
Las válvulas PWM regulan la cantidad de líquido pulverizado al controlar el tiempo de apertura de la válvula mediante pulsos electrónicos.
En lugar de variar la presión para ajustar el caudal (lo cual puede afectar la uniformidad de la aplicación), estas válvulas abren y cierran rápidamente durante cada ciclo de trabajo, permitiendo una regulación precisa sin alterar el tamaño de las gotas.
Otra forma de decir la misma idea, en lugar de ajustar los l/min, con las PWM se ajustan los minutos (o sea segundos)
Las principales ventajas de las válvulas PWM en pulverización sobre los sistemas convencionales son:
Precisión en la aplicación. Mantienen un tamaño de gota uniforme, evitando sobre aplicaciones o deficiencias en la cobertura.
Ahorro de producto. Permiten reducir el desperdicio de herbicidas, insecticidas o fertilizantes líquidos al ajustar el caudal con exactitud.
Mayor eficiencia a diferentes velocidades. En sistemas tradicionales, si el vehículo agrícola cambia de velocidad, la cantidad de producto aplicado varía. Con válvulas PWM, se mantiene constante el volumen de pulverización sin afectar la presión.
Menos deriva de pulverización. Al mantener estable el tamaño de gota y evitar el uso de presiones excesivas, se minimiza la deriva, lo que es clave en la protección del medio ambiente.
Compatible con tecnología de precisión. Se integran fácilmente con sistemas GPS y controladores de pulverización que ajustan el caudal de forma automatizada, optimizando la aplicación en función de mapas de prescripción.
A diferencia de los barrales convencionales de los pulverizadores, un sistema PWM cuenta con cada uno de sus picos, equipado con un solenoide eléctrico (uno por cuerpo). A medida que este solenoide se enciende y apaga, generalmente a medida que este solenoide se abre y se cierra --típicamente 10 veces por segundo-- una pulverización ingermitente sale a través de la pastilla. La proporción de tiempo que el solenoide esta abierto se llama ancho de pulso o duty cycle. El % de tiempo que el pico esta abierto vs. cerrado define el caudal de aplicación.
Limitaciones de los sistemas de pulverización convencionales.
Una de las limitaciones de las pulverizadoras convencionales (sin PWM) es que sus picos cambian la presión de trabajo para ajustar el caudal que entregan. Ajustan el caudal de manera indirecta.
A medida que el pulverizador acelera su avance, debe ajustar la presión (aumentar) para aumentar el caudal en l/min y mantener constante el caudal de campo (l/ha). Generalmente un controlador de caudal y presión calcula los ajustes necesarios.
Válvula reguladora de preción (Fuente Onorato - Tesouro)
Entonces cuando el pulverizador incementa su velocidad de avance, el regulador de presión aumenta la presión de trabajo tanto el sensor muestra que el caudal de la pastilla es suficiente como para mantener el caudal de campo del tratamiento.
Hay dos problemas con los sistemas convencionales de pulverización. Primero que la presión debe ser incrementada significativamente en relación al incremento de la velocidad. Por ejemplo, la presión en el pico debe ser duplicada para incrementar el 41% el caudal. Más aún, la presión en los picos debe ser triplicada para incrementar un 73% el caudal. La mayoría de las bombas no admiten tales aumentos de caudal.
El segundo problema es que las pastillas de pulverización son muy sensibles a los cambios de presión de pulverización. Avanzar muy lento con la baja presión correspondiente puede causar el colapso de los patrones de pulverización. El resutado sera una pobre, inconsistente cobrtura. Un avance muy veloz los tamaños de gotas pueden resultar muy finos creando problemas de deriva. Este delicado balance significa que los pulerizadores tradicionales deben mantenerse en un muy acotado rango de velocidades de manera tal que no es posible hacer aplicaciones en dosis variable.
Una clave de los sistemas PWM es que la salida de la pastilla no queda vinculada solo a la presión de trabajo. En lugar de ello estos sistemas PWM hacen foco en ancho de pulso (Duty cicle). Y de nuevo, el ancho de pulso es la proporción de tiempo que el solenoide esta abierto (on), significa el porcentaje de tiempo que los picos estan activos.
Un típico ancho de pulso esta entre 20 y 100 %, también puede haber anchos menores, siempre que no resulte un tamaño de gota y un patrón de pulerización inconsistentes.
Durante la operción cada pico puede erogar su máximo caudal (100% de duty cycle o ancho de pulso) o una fracción de esta capacidad. Ello significa que un pico operando al 20% de su duty Cycle erogará un quinto de su caudal trabajando al 100% del tiempo. Ello es posible siempre que los pulsos sean rápidos que el tamaño de gota no sufran efectos adversos.
Por ejemplo, si una válvula tiene un ciclo de trabajo del 50%, significa que está abierta la mitad del tiempo y cerrada la otra mitad, lo que permite un control preciso del flujo sin necesidad de componentes mecánicos complejos
¿Qué significa esto en la práctica? En tanto el duty cycle matenga relación con los cambios de velocidad del equipo, la presión permanecerá constante. Esto permite al operador hacer ajustes de presión para maximizar la cobertura o controlar la deriva independintemente de la velocidad de avance y del caudal de campo. El resultado final será una aplicación más precisa y también más consistente a través de las diversas condiciones de campo.
Cálculos, para mayor fexibilidad
El ancho de pulso esta directamente relacionado con la velocidad de avance. Calculando el ancho de pulso para corregir el tamaño de su PWM de las pastillas, se debe buscar como objetivo el 75% del ancho del duty cycle. Por ejemplo, si se calcula que la velocidad serán entre 15 y 30 km/h en trabajo, se debe elegir la pastilla para trabajar a una velocidad promedio de 24 km /h -o un 75% de la máxima velocidad proyectada-. Esto brindará flexibilidad plena para ajustar el duty cycle para arriba o para abajo en caso de experimentar cambios inesperados en la velocidad, sin comprometer el tamaño de gota ni el patrón de pulverización.
Fuente Ridrigo Alandia - Case IH
Dos formas de trabjajo diferentes:
1) Si aumenta la velocidad, aumenta el caudal desde la válvula reguladora de presión.
2) Regulación directa en la bomba con una válvula PWM que mueve el motor hidráulico que a su vez mueve a la bomba, para que la bomba envíe el caudal sin necesidad de tener en la válvula reguladora que ya no regula.
Es mejor la segunda opción porque la velocidad de respuesta a los cambios es más rápida, aunque aún tenemos una demora en la respuesta que puede ser de 5” según la situación. (El tiempo que demora en estabilizarse la aplicación cuando se sale de la cabecera).
Por otro lado al cambiar la velocidad aumento el tamaño de la gota, cambia la cobertura.
Para evitar esto se utiliza una PWM por pico
Fuente: Rodrigo Alandia - Case IH
Fuente: Rodrigo Alandia - Case IH
Eligiendo pastillas adecuadas para el PWM
En esta manera de trabajo distinta de las tradicionales, no hace falta usar el catálogo de pastillas. Sí se deben recordar tres cosas. Para quienes se inician se debe elegir la pastilla con ángulo que se usa sin el PWM. Una de las principales preocupaciones para trabajar con el PWM es el riesgo de los saltos durante el avance por el lote. Ángulos anchos de como 110° aseguran una sufienciente superposición en la aplicación para eliminar los saltos.
Fuente: Rodrigo Alandia Case IH
Adicionalmente se evitará el uso de pastillas con inducción de aire, porque esta pueden comprometer el tamaño de gota y la realización correcta de los pulsos del sistema PWM. Se produce un goteo de caldo de aplicación en el momento off del sistema.
Ahora, se han realizado nuevos avances con respecto a las boquillas inducidas por aire con respecto a la modulación del ancho de pulso. TeeJet, por ejemplo, tiene varias boquillas con aire inducido aprobadas para usar con PWM como Turbo TeeJeety Turbo TwinJet. The Greenleaf SfotDrop, or series Blenden Pulse Dual Fan (BPDF), o series Wilger ComboJet sn buenas opciones.
Finalmente y para recordar cuando se usa el sistema PWM s que la presión en los picos es difente a trabajar con la pesión del sistema tradicional (cambiando el caudal que llega a los picos con una válvula regualdora). En el caso de controlar presión y caudal con solenoides que son independientes del sistema de lectura de la presión. Cuando los solenoides cambian de off a on los golpes de presión hacen necesario un sistema de pulverzación que resista mayores presiones que los tradicionales.
Diferencia depresión del manómetro y el pico. Pastilla 08
Por ejemplo, para una 110 04 el promedio de caida de presión es de 3 lb/pul2.
En una pastilla 110 08 sin embargo, se empujarán los límites del solenoide en mayor medida, creando una mayor disminución de la presión. Esta puede ser desde 6 lb/pul2 o 30 lb/pul2 en el manómetro a 13 PSI a 60 PSI. Si la presión cae muy abajo, el pico no podrán mantener una uniforme patrón de pulverización ni tamaño de gota, entonces se precisará un tamaño de gota mayor, con más presión.
Como pasatiempo le cambiaron la relación de transmisión a la caja y tal vez también al diferencial. Probablemente sacaron los reductores de mando final, o los rediseñaron con una relación 1:1.
Sus 412 paneles solares proveerán
240 kW y serán procesadas unas 95.000 tn de grano por año, y producirá aceite
verde y expeller, derivando la energía excedente a la red energética que
abastece el consumo domiciliario.
Las energías renovables se basan en la
utilización del sol, el viento, el agua o la biomasa vegetal o animal, entre
otras, que no utilizan combustibles fósiles como ocurre con las energías
convencionales, sino recursos capaces de renovarse.
Instalación de los paneles
Su impacto ambiental es de menor magnitud dado que
no generan contaminantes. Otro beneficio de tales energías, es que promueven el
desarrollo de economías locales reduciendo la necesidad de transportar energía largas
distancias al generarla en el lugar de consumo.
Un ejemplo palpable de la utilización de
energías renovables en el ámbito de la producción del campo se encuentra en el
establecimiento de la familia Miroglio, en la localidad de San Andrés de Giles,
provincia de Buenos Aires.
“Estamos construyendo una procesadora de soja
para hacer expeller y aceite, alimentada energéticamente por paneles solares,
con lo cual el producto obtenido se denomina aceite verde, siendo la
primera planta de esta característica en Sudamérica”, dice Gustavo Miroglio, el mentor de la familia.
“Siempre fuimos buscando cosas nuevas y
detectando ver lo realmente importante en cada oportunidad y en este caso vemos
todo muy viable, y por ello ya estamos trabajando en la instalación de la
planta, y por ello digo que es más que un proyecto, que en poco tiempo estará en
funcionamiento. Aplicamos tecnología moderna que nos cambia la manera de trabajar”, señala
nuestro entrevistado.
Vista aérea de los paneles solares
“La idea tiene su origen en una historia familiar
que arrancó en el 2020 cuando Catalina, nuestra hija menor, se recibió de Licenciada
en Administración de Empresas, en pandemia y por consiguiente cuando las clases
y la actividad académica se hacían vía zoom. Para finalizar su carrera, Catalina
quiso hacer su trabajo de tesis en función de una empresa aceitera”.
Más allá que hasta ese momento en la familia no
habían pensado en hacer algo en la actividad de la producción de aceite,
Gustavo se propuso acompañar a Catalina en su idea, y para ello comenzaron a que
buscaría información entre los contactos conocidos.
“Al tiempo, Catalina expuso su tesis ante la
mesa examinadora de la facultad desde casa, de manera que toda la familia
esperaba el resultado detrás de la puerta. La nota del trabajo fue un 10 y así quedó
cumplida esa etapa inicial”, recuerda Gustavo.
“Trascurrido un tiempo, en marzo del 2022, el
FMI anunció el acuerdo con Argentina, y vimos que el organismo de crédito pedía
a nuestro país, era que se promocionara todo aquello relacionado con las
energías renovables. Con esa información nos dimos cuenta de que podíamos armar
la aceitera, pero accionada energía renovable”, señala Gustavo
Esto fue en abril del 2022, y comenzaron a
investigar y buscar en esa dirección contactándose con los directivos del Banco
BICE y del programa Crear, logrando muy buena recepción por lo novedoso da la
iniciativa y recientemente firmaron el convenio con la aprobación del crédito. La
inclusión de la mujer en lugares protagónicos del proyecto, propició la mejor
receptividad por parte del banco, que también pone foco en este aspecto.
“El aceite verde que como dije será producto de
nuestra planta, es demandado desde India, con lo cual hemos hecho las gestiones
para que la producción tenga como destino aquel país asiático”, explica nuestro
interlocutor.
Algunas características de la nueva planta
La instalación de los inversores de energía que inyectan a la línea la energía.
La fábrica tendrá una capacidad total de
molienda de 240 toneladas de soja por día, construida en tres etapas. En la
primera alcanzará una capacidad de 80 tn día con un extrusor, luego se agregará
el segundo extrusor para llegar a las 160 tn día en la segunda etapa. En la tercera
etapa se agregará un tercer extrusor para llegar a las 240 tn día.
Por otro lado, se esta construyendo el primer
galpón es de 1.500 metros cuadrados, con las instalaciones y equipos para logar
las 240 tn/ día de producción junto con los silos de expeller y los silos de
aceite, resultantes de la molienda de soja.
La parte más novedosa son los 412 paneles
solares, que ocupan una media hectárea y que van a proveer 220 kW de
energía, y la instalación de cables subterráneos preparada para 80 panales más
para la expansión de la fábrica.
La energía eléctrica que va a proveer el
equipamiento irá acoplada a la línea de media tensión que alimenta hoy a la
planta y el excedente de energía disponible queda para el consumo de la
cooperativa de electricidad de San Andrés de Giles. En el futuro próximo se instalarán
las baterías para la reserva de energía y logar el abastecimiento pleno y
constante.
Rumará en la actualidad cultiva 9000 ha de
agricultura con el aporte del trabajo de toda la familia Miroglio y del equipo
de colaboradores de la empresa, los actores principales con los que la empresa
se desarrolla y crece de manera permanente.
Las crecientes demandas energéticas, las
preocupaciones sobre las emisiones de dióxido de carbono que contribuyen al
calentamiento global, y las limitadas disponibilidades de las fuentes
tradicionales de energía, determinan la necesidad y la obligación de ampliar
los aportes de las energías alternativas renovables y limpias.
“Resulta imperioso revertir el daño ambiental
y este emprendimiento innovador señala el camino a seguir. Entonces, es
oportuno enfocar a nuestra capacidad creativa e innovadora para desarrollar
caminos e ideas como la instalación de esta planta a energía solar”, señala
Gustavo Miroglio.
Historia
Fue en 1969, los padres de Gustavo comenzaron las actividades como una granja con muy pocos pollos. Los Miroglio, Rubens, Marta y sus hijos Adrián y Gustavo a la tarde luego de sus actividades en la escuela, los mayores eran docentes y los niños alumnos de primaria, en horas de la tarde, construían ese sueño familiar en la granja, cada uno poniendo todas sus fuerzas y dedicación.
Crecieron trabajando y 1983 comenzaron a hacer agricultura con tractores muy antiguos, con un Fahr 66 modelo 68.
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