Cosecha, acopaldo autodescargable (5)

Acoplados autodescargables

Cuando se observa un autodescargable, saltan a la vista detalles que resultan evidentes como su tamaño y las dimensiones de su rodado. Pero también existe una serie de elementos tanto o más importantes que los notables, que suelen pasar desapercibidos. Es que el fuerte protagonismo de la cosechadora, casi obliga a este valioso colaborador a tomar un perfil bajo en el trabajo de trilla.

Acoplado autodescargable

1) el tubo de descarga ofrece un caudal que permite rápida descarga con buen trato al grano; 2) lanza de tiro descarga parte del peso y permite el movimiento ágil de la carga; 3) la batea ofrece paredes lisas y ángulos que agilizan la descarga completa; 4) rodado de alta flotación para ofrecer un tránsito suave en los rastrojos. La ubicación del eje brinda un balance adecuado de la carga. (Ind. Met. Cestari).

Exigencias

Si se analiza por ejemplo el trabajo de un autodescargable de 18 tn de capacidad a lo largo del año, se pueden encontrar datos y detalles como los que se observan en el cuadro llamado 1.257 ciclos. En él se calcula la cantidad de grano y las veces que el acoplado se llena y vacía (ciclos) en un año. Las condiciones de operación son corrientes para este tipo de maquinaria. Se considera la cosecha anual en los cultivos trigo, soja y maíz, con los rindes promedios allí señalados y los usos anuales indicados en h/año y en ha/año. La cosechadora del ejemplo desarrolla las capacidades de trabajo que también se anotan el mismo cuadro, de acuerdo al cultivo y expresada en ha/h. En la última columna pueden verse que 22.600 tn es la cantidad de grano transportado en un año. Para ello, además de los km recorridos, se habrán completado unos 1.257 ciclos de llenado y vaciado. Por otro lado, no es que en la totalidad de las oportunidades el acoplado se llena y vacía completamente. Por el contrario no son pocas las veces en las que se disparan y detienen los mecanismos de descarga para evacuar parte de la carga y no su totalidad. Por ello, elementos como embragues, cadenas, hidráulicos son activados y detenidos muchas más veces que lo señalado en el cálculo. 

Considerando este planteo de exigencias, se hace más evidente la necesidad de contar con equipos bien diseñados, probados y finalmente fabricados con elementos que soporten el trajín descripto. Sinfines, elementos de la transmisión, trenes rodantes, órganos de enganche al tractor, chasis, chapas, batea, pinturas de protección y hasta la lona de cobertura son elementos que deben cumplir adecuadamente con su función, aún transcurridos 7 u 8 años de uso intenso.  

Aspectos constructivos 
Entre los detalles que a menudo pasan inadvertidos podemos mencionar los siguientes:

·                Ausencia de escalones en sus caras internas a fin de evitar la acumulación de granos de diferentes cultivos y su posterior mezcla. Facilita su limpieza.

·                Diferentes tipos de descarga. Sinfín de descarga lateral superior, lateral inferior e inferior por gravedad. Ello incrementa las posibilidades de trabajo, es decir la versatilidad del equipo.

·                Sistema de limpieza de gran rapidez por amplias compuertas ubicadas en la panza y por debajo del sinfín horizontal. Estas compuertas son accionadas por palanca posterior manual.

·                Gran caudal. Tubo de sinfín de descarga de gran diámetro que permite desalojar la totalidad del grano en pocos minutos. Por ejemplo en un acoplado de 26 tn la descarga lleva unos 3 a 4,5 minutos.  El diámetro del sinfín, la profundidad de su álabe y el paso del mismo, permiten una descarga rápida, con buen trato al grano.

·                Tubo de descarga de gran altura –unos 4,30 m- para trabajar cómodamente abasteciendo camiones de elevadas barandas.

·                Doble comando de control remoto para accionar el plegado del sinfín de descarga y la apertura y cierre de las compuertas de piso.

·                Transmisión desde la toma de potencia del tractor hacia los sinfines mediante unión cardánica protegida por cobertura de plástico de acuerdo a las normas de seguridad.

·                Carcasa de engranajes de fundición nodular con resistencia a cargas y larga vida útil.

·                Cadenas de rodillos con fusibles de seguridad para evitar roturas de importantes componentes de la transmisión ante sobrecargas.

·                Sobrebarandas para incrementan la capacidad de carga.

·                Neumáticos de grandes dimensiones y banda de rodadura específica para reducir la compactación del suelo. Ejemplo de neumático: 30.5L-32, o terra tire de 1m a 1,5 m de ancho con 1 bar de presión de inflado.

·                La posición del eje de las ruedas de sostén ubicada de manera que se equilibren las cargas en el momento del arrastre junto con la barra de tiro del tractor.

Ejes
El autodescagable de un eje transfiere parte de su peso al tractor a la vez que mantiene el equilibrio conveniente al conjunto durante el trabajo. La ubicación del eje de las ruedas respecto del enganche y del centro de carga del acoplado es la clave para la transferencia de peso al eje de las ruedas propulsoras del tractor. Este reduce el patinamiento en suelos blandos, y minimiza el “peludeo” en el arranque. Por otro lado el monoeje carece de paso con lo cual reduce los espacios de maniobra y agiliza el manejo y los virajes. Es más fácil acomodarlo a la par de la cosechadora o de la embolsadora. Respecto de la compactación del suelo es para destacar que sólo una rueda pasa por huella evitando el tránsito de otros rodados.

El autodescargable de dos ejes libera al tractor de la carga extra debido a que soporta su carga en las ruedas propias. Se lo prefiere en suelos desparejos a fin de evitar pesadas sacudidas al tractor. Requiere mantenimiento en su eje delantero directriz. Algunas unidades sobre estructuras portantes de cuatro ruedas con las posteriores con dirección minimizan el arrastra lateral de dichas ruedas haciendo más ágil su transito

Las unidades sobre orugas son las que menos compactan el terreno al menos en superficie. A tal efecto también se utilizan rodados tipo “terra tire” con 1 m a 1,5 metros de ancho y 1 bar de presión.   

Potencia 
Más allá de la potencia necesaria para el arrastre, es preciso que el tractor disponga del peso adecuado para detener al  acoplado cargado en eventuales frenadas.

La propulsión del tractor debe ser capaz de sacar de detener al acoplado y ponerlo en movimiento desde el reposo. Por ello se prefieren los modelos doble tracción.

Respecto del embrague de la toma de potencia puede decirse que es preferible el de tipo independiente. Asimismo resultan más adecuados los modelos con acople de la toma de potencia también independiente. De esta manera ningún mecanismo de transmisión (crapodina, resortes de embrague, etc.) queda sometido a cargas por largos períodos. De manera tal que, en tanto no se acciona la descarga del acoplado, la toma de potencia está desacoplada y no solo desembragada.

La conformación del sistema hidráulico debe estar preparada para accionar dos cilindros de doble efecto. Uno para desplegar y plegar el tubo de descarga y otro para las compuertas de piso. 

1.250 ciclos /año

Cada ciclo incluye el llenado del acoplado, el viaje a la descarga y el regreso a la cosechadora.

Cosecha, embolsado (6)

 Embolsado de grano
Los pros del embolsado de grano seco influyen decididamente en la adopción de esta tecnología por parte de los productores y acopiadores.

La búsqueda de vender la cosecha en mejores condiciones con precios más atractivos y costos mínimos, como también diferenciar los granos de acuerdo a características comerciales o propias diferentes, a llevado a los productores a la adopción de la técnica del embolsado de grano seco. Debido a estos y otros beneficios del sistema, no son pocos los acopiadores de diferentes áreas agrícolas, que conservan su mercadería en las bolsas de polietileno.

Tal es así que la cantidad de grano que se estima acopiada mediante este sistema alcanza los 18  millones de tn, una cuarta parte de la cosecha total.

Costos

Existen suficientes antecedentes que se encargan de sostener que el embolsado de grano brinda importantes ahorros debido a menores gastos en fletes por transporte fuera de las épocas de picos de cosecha, pudiéndose conservar el grano en estas condiciones durante varios meses y así aprovechar los momentos de mejores precios.

Si bien el mayor componente del costo operativo del embolsado es justamente la bolsa, reducir la calidad de la misma es muy poco interesante. Para evaluar esta alternativa, sólo basta comparar el valor de las pérdidas que se ocasionan por utilizar bolsas de menor calidad –menor espesor de pared o bien diferentes estándares de polietileno- con el ahorro logrado justamente debido al menor valor de este insumo.

El embolsado de grano seco es utilizado en diferentes zonas productivas por acopiadores con el objeto de ampliar su capacidad de guarda, y responder a picos estacionales de demanda. A manera de ejemplo pueden citarse plantas de acopio que almacenan grano desde el verano hasta la primavera siguiente (unos nueve meses) sin problemas. Se conservan diferentes tipos de grano con diversos contenidos de humedad, como por ejemplo soja con 18,9%, girasol con el 14% y 17% en trigo con 15%, maíz con el 18%.

Para considerar

Siempre es necesario destinar a los silos, un área elevada del lote, la cual debe mantenerse limpia y despejada. Asimismo es importante controlar los daños que puede ocasionar la incursión de ciertos animales alrededor y sobre las bolsas, tales como roedores, peludos y zorros. Para ello existen repelentes en formulaciones líquidas cuyo costo es adecuado y que no matan, pero que mantienen alejados eventuales visitantes que dañan la capa contenedora de grano, y que al transitar sobre los silos pueden agujerear el film con sus uñas. Producen perforaciones diminutas casi imperceptibles a simple vista y a distancia. Un litro de este producto alcanza para una bolsa y perdura alrededor de un mes siempre que no llueva. Otro recurso que requiere mayor inversión inicial pero menores gastos de insumos, consiste en rodear el área con un boyero de 3 hilos ubicados a 5 cm, 15 cm y 20 cm de altura respectivamente. La inspección ocular diaria alrededor de cada bolsa es importante, para lo cual el espacio entre las mismas debe ser suficiente para permitir la necesaria circulación.

Equipo
Entre los aspectos para elegir una buena embolsadora podemos señalar algunos que se refieren al diseño, su operación y mantenimiento, como los siguientes:

Capacidad de frenado. Si resulta eficaz se obvia utilizar los frenos del tractor durante el llenado de la bolsa.

Silueta frontal del túnel. Mejor es que se parezca lo más posible a la forma del silo terminado. Así se favorece el flujo natural de material dentro de la bolsa logrando un llenado parejo. Ello a su vez permite aprovecha al máximo la capacidad de la bolsa. Evita zonas de sobrecarga y otras con poco grano.

Forma de presentación del plástico durante embolsado. Los modelos que disponen de una bandeja inferior que sostiene la bolsa a medida que se desenrolla conservando alguna distancia respecto del suelo logran un mejor llenado del silo y una más pareja distribución de las cargas en su interior.

Tolva de llenado con su boca de acceso amplia y rodeada de protectores contra el viento en el momento de la descarga del grano. Ello facilitará la tarea, impidiendo las molestias ocasionadas  por eventuales brisas que desvíen cereal de su trayectoria.

Embolsadora de grano seco

1) túnel de embolsado (9 y 10 pies de diámetro); 2) soporte percha para montar la bolsa; 3) bandeja que soporta el primer tramo de la bolsa;4) freno; 5) 5 cardán a la toma de potencia; 6) sinfín; 7 tolva con barandas altas y lona paraviento (Akron).

Algunos desarrollos de equipos permiten el embolsado de grano con cero gasto de energía, ya que la embolsadora trabaja alimentada sólo por la fuerza de la gravedad. Reduce al mínimo el costo operativo con nulo desgaste mecánico. El grano se traslada por su peso sin presiones extra, lo cual también minimiza los daños en el pericarpio.

Entre los aspectos relevantes de los nuevos modelos ofrecidos en materia de embolsadoras de grano, se pueden destacar los que cargan bolsas de 10 pies de diámetro, con 60 metros de largo capaces de guardar 250 tn de maíz y bolsas de 75 m de largo con capacidad de hasta 312 tn con un caudal de recepción de 600 tn/h. El sinfín de compactación, es de gran diámetro, casi medio metro, y se presenta encamisado a fin de permitir su rápido remplazo ante un eventual desgaste. Salidas de aire del silo a medida que entra en grano, permiten el llenado parejo de ambas mitades de la bolsa. La carga de la bolsa se hace mediante un malacate de accionamiento eléctrico, de 12 volts, que hace descender el soporte percha de la bolsa. Una vez que esta ha sido colocada en su percha esta se iza hasta su posición de carga de grano.

El perfil del túnel de embolsado ofrece el contorno de la bolsa apoya en suelo provista de grano, con lo cual ayuda a evitar las arrugas del plástico, la formación de cámaras con aire y dobleces. La tolva de recepción es de gran tamaño a fin de agilizar el trabajo, las tapas se proyectan hacia los costados aumentando la sección de la boca de llenado. Los frenos son de accionamiento hidráulico y único para ambas ruedas, con lo cual se logra una compactación pareja del silo. Manómetros independientes aseguran que las zapatas de freno  ejerzan la misma presión en ambas ruedas, lo cual ayuda al llenado parejo de la bolsa.

La estructura de estas nuevas embolsadoras es construida en tubos conformados y chapas estampadas, lo cual prolonga la vida útil del equipo. La transmisión es por cadenas y ruedas dentadas tratadas térmicamente. La pintura de poliuretano y electrostática, protege a la estructura del equipo. El consumo de potencia es de alrededor de 60 HP.

Lo ideal es llenar la bolsa en forma continua sin interrupciones. Pero muchas veces es difícil lograr ello, ya que las embolsadoras tienen una gran capacidad de trabajo (120 tn/h) y necesitan al menos tres cosechadoras trabajando al mismo tiempo para llenar un silo sin interrupciones. Debido a esto, es importante destacar que las interrupciones durante el aprovisionamiento de la bolsa son las principales causas de la desuniformidad de llenado. Esto se manifiesta, en cada parada de máquina, con un bache de menor presión de llenado que causa una mayor acumulación de aire en ese lugar facilitando luego la condensación de humedad. Por esto es imprescindible efectuar un adecuado frenado de la máquina durante el llenado y cada vez que se necesite parar, a la espera de la siguiente tolva autodescargable. 

Un tractor con doble embrague, facilitan el trabajo continuo, disminuyen las detenciones y permiten minimizar el problema logrando bolsas de llenado uniforme.

Extractoras

Las extractoras de grano de la bolsa que más aceptación tienen en el mercado son las de sinfines que arrollan el plástico a medida que se saca el grano de la bolsa. Algunas son impulsadas por un

motor propio hidráulico con lo cual se ahorran las maniobras y el acople - desacople del embrague del tractor. De esta manera de ahorra tiempo y aumenta la vida útil de las máquinas involucradas.

Extractora de grano de la bolsa

1) rodillo que enrolla el plástico a medida que se extrae el grano, el mismo rodillo a manera de malacate, anclado al silo pasa el movimiento a las ruedas de la extractora y produce el avance de la máquina y el tractor; 2) motor hidráulico que mueve la transmisión de la extractora con energía del sistema hidráulico del tractor; 3) transmisión reductora; 4) cardanes a las ruedas; 5) cardan a la toma de potencia del tractor; 6) tubo de descarga con sinfín; 7) trasmisión al sinfín de descarga (Ombú).

Beneficios operativos

El embolsado reúne beneficios conocidos y ellos son las razones de la difusión y aceptación de esta práctica por parte de los productores. Mencionamos algunos de estos pros más sólidos:

Baja inversión inicial.

Bajo costo operativo.

Gran agilidad y elasticidad en el servicio.

Permite mejorar las condiciones de comercialización.

Baja los costos de comercialización por lograr menores tarifas de flete largo, reducir o anular los fletes cortos y reducir comisiones.

Mejora los precios de venta de los granos.

Hace posible la guarda de la cosecha en un lugar relativamente seguro.

Es posible diferenciar categorías de granos.

Entre los problemas a controlar muy de cerca mencionamos el ataque de pequeños animales (roedores, peludos, zorros entre otros) que dañan el plástico y que es necesario controlar bien de cerca sabiendo que es posible tener éxito. Existen recursos para hacer un apropiado control del problema.

Cosecha, presión de cosecha (7)

Presión de cosecha

A continuación se analizan ideas sobre cómo estimar la cantidad y tamaño de las máquinas que se necesitan para levantar su grano en el momento oportuno, y en el menor tiempo posible.

Se define como presión de cosecha a la capacidad de trabajo de cosecha requerida al final de un ciclo productivo. Es la cantidad de hectáreas a cosechar dividida la cantidad de horas disponibles para hacer la tarea. Es decir, la cantidad de hectáreas a cosechar en el momento (fecha) que es necesario concretar la cosecha.
¿Cuántas máquinas y de qué tamaño? Solo podrá contestarse esta pregunta luego de responder otra: ¿Cuánto tengo que cosechar en cuánto tiempo? Es cierto que el tamaño de las máquinas no es lo único a considerar, cuando se trata de contratar un equipo, pero es un punto lógico para comenzar.
Primero tenga en cuenta la cantidad de hectáreas a cosechar, y luego determine los días disponibles para el trabajo y las horas disponibles por día. La presión de cosecha variará de acuerdo al mix de cultivos que tenga (por ejemplo girasol, maíz y soja) como también de sus híbridos y variedades. Cada cual tendrá su período de trilla, según el momento de madurez (ciclo), y la superficie que ocupe. El requerimiento de cosecha cambiará con los días, no es un valor fijo. La madurez de los cultivos, las condiciones del clima, eventuales cambios en la organización de las máquinas, los camiones y los autodescargables, hace que los requerimientos puedan cambiar de un día para otro. Por eso se los puede llamar presión de cosecha.
Si contrata equipo, estime la presión que se generará en cada semana de trabajo y negocie de acuerdo a dicho cálculo. En cambio, si es dueño de la maquinaria, puede considerar que necesitará una capacidad de trabajo semejante a la requerida en los momentos de mayor presión de cosecha. Al estimar, siempre agregue algún margen para su seguridad.
Cuando piense en la cosechadora o cosechadoras necesarias considere las hectáreas a trillar por día y hora. Y cuando se ocupe de los carritos, tractores, chimangos, camiones y secadora, refiérase a los quintales por hora o por día. En el Cuadro Cálculo de presión se propone un método para estimar con anticipación estas necesidades.

Presión de cosecha

 Tamaño y cantidad

Ahora que Ud. tiene una idea general de la cosecha que manejará la pregunta es ¿cuál es el tamaño de los equipos necesarios?

La capacidad de cosechar de una máquina, no la encontrará en la bibliografía ni folletos preparados por los fabricantes. Ello es porque dicha capacidad, está afectada por variables como el mix y condición de cultivos, clima, tipo de suelo, topografía de los lotes, pericia del operador y muchas más. Lo más aproximado que puede estimar al respecto, es la capacidad máxima teórica, en términos de hectáreas por hora cuando conoce el ancho de corte (del cabezal) y la velocidad de avance. Y recuerde contratar equipos que se encuentren en perfecto estado de funcionamiento para que no le demoren los trabajos por desperfectos mecánicos "imprevistos".

 Para siembra directa

Al cosechar cereales de invierno, pensando en que luego se realizará la siembra sin labranzas, es conveniente regular la plataforma de la cosechadora para que corte alto, y a la vez equiparla con picador de paja distribuidor de granzas, para que sus chapas deflectoras distribuyan lo más uniformemente posible el material que sale por la cola del sacapajas (o rotores) y zarandas.

Cuando se cosecha soja, maíz, girasol o sorgo, debido a las características y volumen de material que entra en la máquina, se suelen utilizar desparramadores de paja que realizan una buena distribución de la misma sobre el terreno.

El objetivo es evitar que el rastrojo quede con restos de cosecha mal distribuidos, es decir que haya montones e hileras de acumulación de restos que entorpezcan la llegada de los herbicidas a las malezas y atoren a las sembradoras durante su trabajo.

Ajustar con anticipación

Se debe tener muy en claro que el mantenimiento preventivo realizado durante los meses previos a la campaña, es el método más efectivo para disminuir las posibilidades de detención del equipo por desperfectos mecánicos durante los agitados días de cosecha.

Entonces ¿cuánto vale, hablando en plata, una última mirada a la cosechadora antes de comenzar la recolección? Si esa inspección disminuye la probabilidad de perder uno o días por algún desperfecto mecánico, la respuesta es fácil. Multiplique su facturación diaria por los días que no trabaje por tener la máquina en reparación, y conocerá el valor aproximado de ese último chequeo. Además si es usted contratista de cosecha, el dueño del cultivo, es decir su cliente, recordará la demora ocasionada que sin duda tendrá en cuenta en la negociación del próximo año.

La diferencia entre dejar el grano en suelo o llevarlo al silo, puede originarse en esa inspección de último minuto realizada a la cosechadora y al cabezal.

A continuación se presentan algunas sugerencias para comenzar la campaña con el equipo a punto y obtener su máximo rendimiento.

Revise su máquina comenzando por la inspección visual de las cadenas y correas. Detecte fisuras y rajaduras en eslabones, desgaste excesivo en cadenas, estiramiento y envejecimiento en correas. Es importante revisar las cadenas del acarreador que conduce el material captado hacia los órganos de trilla, ya que es uno de los puntos que tiene más posibilidades de provocar problemas. Ajuste la tensión de las cadenas midiendo la luz entre las barras acarreadoras y el fondo del canal de alimentación. El valor de dicha luz, debe ser el establecido por el fabricante de la máquina en el manual de uso. Agregue eslabones en las cadenas, si es necesario, y ponga algunos de repuesto en la caja de herramientas.

Asegúrese que la plataforma esté en la mejor condición. Revise las cuchillas y dedos o guardas, y reemplace los elementos gastados. Es bueno llevar a mano repuestos de cuchilla durante la cosecha. Controle que los movimientos hidráulicos del cabezal se realicen sin trabas ni fugas de aceite. (Subir y bajar la plataforma, subir, bajar, adelantar y atrasar el molinete).

Verifique que la presión de los neumáticos sea pareja para que no se entorpezca la nivelación de la barra de corte.

Aproveche integralmente su cosechadora. Al trabajar en maíz, deberá recordar que éste exige más potencia que cualquier otro cultivo. Entonces será oportuno recurrir a toda la potencia disponible, sin temor a las sobrecargas. Las cosechadoras han sido diseñadas para entregar el 100 % de su potencia y muchas veces se las utiliza a un 60 o 65 % de su capacidad debido a limitaciones impuestas por las condiciones del trabajo.

Ajuste el maicero y extraiga el máximo provecho. Asegúrese que el cultivo circule por el cabezal con flujo uniforme y sin acumulaciones de material. Esto facilitará notablemente el trabajo de la cosechadora.

Si las espigas y el diámetro de los tallos son un poco más grandes que las del último cultivo cosechado, abrir un poco las chapas espigadoras. El objetivo es que las espigas sean separadas de sus tallos antes de ingresar a la máquina y que la separación se produzca en la parte central de los rolos o de las chapas espigadoras. En la puesta a punto del maicero, la regulación de las chapas espigadoras es uno de los detalles de mayor importancia. La distancia entre las mismas, debe ser 2 o 3 mm menor en su parte delantera que en su porción posterior.

Además, el régimen de los rolos debe estar acorde a la velocidad de avance de la cosechadora.

Tenga en cuenta que muchas veces los cabezales son descuidados, cuando en realidad en ellos se originan problemas que se adjudican a la máquina.

Encuentre la velocidad óptima de la cosechadora. Esta variará según el rendimiento, variedad y estado del cultivo, la capacidad y regulación de la máquina, el ancho del cabezal y la habilidad del operador. Para obtener el máximo provecho del equipo, busque operar con el máximo de velocidad compatible con pérdidas y daños de grano aceptables. En el instante que comience a sobrecargar la máquina, caerá grano sin trillar por su cola. Además se notarán empachados o atorados, el cabezal y los órganos de trilla, separación y limpieza.

Un método práctico para encontrar la máxima capacidad de cosecha, consiste en regular la velocidad de avance de acuerdo a los valores que señala el monitor de pérdidas.

Detecte cuando el cuello de botella es el manejo del grano. Una cosechadora es eficiente si trabaja el 100 % del tiempo. Pero muchas veces los otros componentes el equipo no acompañan a la capacidad de la máquina.

Si se cosecha durante algunas horas, y luego debe esperarse para secar el grano o para que vuelva el camión al lote, se está desperdiciando capacidad de trabajo y aumentando los costos operativos. En tal caso, el cuello de botella no está en la cosechadora, sino en el equipo de manejar grano que le sigue en la secuencia de labores. Entonces habrá que ajustar los detalles necesarios para lograr el máximo aprovechamiento de la máquina.

§  Evalúe sus acoplados graneros. Un acoplado tolva extrae el grano del campo con rapidez. Sin embargo requiere una persona extra para su operación. Entonces es necesario evaluar el costo de tomar esta ayuda y aumentar la presión de trabajo sobre la cosechadora, y ahorrar tiempo, tomando en cuenta la cantidad de grano que tiene para cosechar.

Los acoplados ofrecen algunas ventajas sobre los camiones, como la de entrar en áreas de difícil acceso y tránsito por exceso de humedad. Pero si está pensando en adquirir un acoplado, considere el tamaño de su equipo y el tipo de terreno en el que trabaja. El acoplado más grande tiene más dificultad en transitar por terrenos muy húmedos. Pero también es cierto, que parecen ser preferibles, unidades de mayor capacidad de transporte, a fin de reducir los viajes sobre los lotes, con lo cual se reduce también la compactación del suelo. La capacidad y necesidad de cosecha se mide en ha/hora, y la capacidad de transporte en tn/hora.

 Use un monitor de pérdidas de grano. Los monitores son mucho más confiables y exactos que hace 10 años. Estos se ajustan de acuerdo a los niveles de pérdidas que se consideran aceptables. Por ejemplo de 0 a 30 kg/ha en soja. Siempre que el nivel de pérdidas exceda dicho valor el monitor avisará, indicando también con exactitud el lugar donde se generan dichas pérdidas de grano.

Mire las pérdidas detrás de la máquina. En soja una vez que la máquina ha trabajado la superficie suficiente para cargarse a pleno, mida las pérdidas detrás de la cola. Como regla general se puede recordar que en una soja (cuyos 1.000 granos pesan 190 gramos), si se encuentran caídos en el suelo 30 granos por metro cuadrado, equivalen a 57 kg/ha de pérdida.

En función de la eficacia alcanzada por los equipos, se pueden mantener las pérdidas por debajo del 3 a 4 % del rendimiento del cultivo. Si se sobrepasa dicho valor, detecte su origen y trate de disminuirlas.

Primero controle las pérdidas de pre-cosecha que se originan antes de que la máquina entre en el cultivo. Tallos caídos volcados o plantas tiradas se deben a grandes lluvias, vientos, y altas densidades de siembra. Hay buenos recolectores para levantar cultivos revolcados.

Luego controle las pérdidas del cabezal, que las ubicará bajo la panza de la máquina detenida, (o bien al costado detrás del cabezal). Son originadas en la barra de corte, molinete y tornillo sin fin. Chauchas con granos, adheridas a las plantas en pie luego del pasaje de la plataforma, sugieren que la barra de corte trabaja demasiado alta. Entonces debe revisarse el mecanismo automático que regula la altura de corte.

Luego controle las pérdidas de trilla, separación y limpieza, que las tendrá detrás de la cola.

Para observar las pérdidas en maíz el tratamiento es similar. Camine con la cosechadora en el campo hasta que se cargue normalmente y chequee las pérdidas de cabezal y de cola.

En un maíz bien parado y con la cosechadora bien ajustada, las pérdidas estarán entre 40 y 160 kg/ha. Un gran logro será mantenerlos en menos de 65 kg/ha, unas 22 granos / m² si los 1.000 granos pesan 300 gramos.

 Regule una función a la vez. Si piensa que debe bajar la velocidad de avance, abrir el zarandón, y cambiar el régimen del cilindro de trilla, no haga todo al mismo tiempo. Es necesario realizar un ajuste por vez y evaluar el resultado.

Use el manual de operador para armar, ajustar y repara su máquina. Siempre se encuentra el 85 al 90 % de las respuestas a sus problemas.

Más allá de la cosecha, las máquinas agrícolas y la tecnología hacen cada vez más eficiente la producción de alimentos, como se puede ver en el vídeo. 

Mantenimiento

Post cosecha

Finalizada la cosecha la máquina debe quedar protegida de los agentes atmosféricos (lluvia, sol, rocío, variaciones importantes de temperatura ambiente); lo ideal es que se la ubique en un galpón o en su defecto bajo un tinglado.

Es bien sabido que los restos vegetales que quedan en su interior producen humedad y luego corrosión, por lo que a nadie escapa la importancia de efectuar una limpieza a fondo, por dentro y por fuera, a fin de quitar toda la semilla y paja que se hallen en la tolva, los acarreadores, el sacapajas, las zarandas, rotores, etc. Si para ello se recurre al agua, luego habrá que secar muy bien con aire comprimido y, mejor aún, sopletear con gasoil, a fin de evitar el óxido.

§     Correas y cadenas. Se desmontan y limpian las correas que transmiten movimiento (plana y en "V"). Si se las coloca de nuevo en su sitio deberán estar libres de toda tensión. También se las podrá guardar aparte, en lugar fresco y seco.

Las cadenas, con igual función que las correas, deberán desmontarse y revisarse para detectar desgastes, y en caso necesario se reemplazarán los escalones deteriorados. Luego se montan y lubrican con aceite SAE 40. Hay quien las deja depositadas en aceite, práctica que no está nada mal. (Cuadro Mantenimiento de cadena).

A continuación se lubrica completamente la máquina siguiendo las indicaciones del manual de uso provisto por el fabricante.

§     Lubricación e hidráulicos. Forma parte de esta lubricación el cambio de aceite y filtro del motor. Recuerde que esta operación debe hacerse con la máquina estacionada en un lugar plano y horizontal, con el motor en caliente, y que por ningún motivo debe darle golpes de arranque cuando se drenó el aceite, acción ésta realmente perjudicial pues quita toda lubricación de las partes vitales durante el siguiente arranque.

Otro punto a tener en cuenta es contraer la totalidad de émbolos de los cilindros hidráulicos (molinete de plataforma, embocador, dirección, tubo de descarga), a fin de evitar su oxidación por contacto con el ambiente.

El depósito de combustible debe llenarse a tope, pues si no, al bajar la temperatura ambiente, se condensará el vapor en forma de agua en sus paredes internas, la que luego escurrirá hasta el fondo, ya que es más pesada que el gasoil, ensuciando el circuito y originando pérdidas de tiempo por detenciones durante el trabajo en la temporada siguiente.

§     Embocador. La toma de movimiento de la plataforma de corte deberá ser desarmada en su parte mecánica para poder limpiarla y lubricarla completamente con grasa nueva.

El acarreador será desmontado y desarmado para revisar minuciosamente sus barras y cadenas. Deberá reemplazarse cualquier elemento gastado o torcido. Luego se lo arma y lubrica con aceite SAE 40, salvo especificación distinta del tipo de aceite en el manual de la máquina.

§     Trilla. El cilindro y el cóncavo, también deberán ser revisados en cuanto al estado de sus barras (esplangas), el movimiento del cilindro (sus rodamientos), y si algo muestra excesivo desgaste, se procederá a su reposición. Recuerde que el desgaste de las estrías en las barras del cilindro, quitan la agresividad necesaria a la trilla. Las mismas indicaciones valen para el rotor o rotores de las máquinas de trilla axial, revisar las barras y/o muelas del rotor, y el estado de su camisa. Cambiar todo elemento que ofrezca signos de desgaste.

El batidor, otro órgano de trilla que normalmente no presenta problemas, salvo que se agujeree, entonces acumula tierra y se desbalancea, haciendo perder tiempo valioso en la cosecha. La manera de evitar esta circunstancia es revisarlo a conciencia y reparar cualquier desperfecto.

§     Separación y limpieza. Respecto del sacapajas, el zarandón, la zaranda, la mesa de preparación y el ventilador, habrá que revisar todos sus movimientos (rodamientos y bujes) y proceder a reponer todo elemento con juego, producto del desgaste.

Los elevadores de grano de cangilones y los tornillos sin fin, también deberán chequearse a fin de renovar cualquier elemento con desgaste. Como se sabe, esto dependerá en gran medida del cultivo con el que se trabaje, ya que algunos son mucho más abrasivos que otros.

§     Neumáticos y batería. Una vez que la máquina quedó limpia, lubricada y reparada a nuevo, se la monta en su lugar de depósito sobre tacos a fin de quitar todo peso a sus rodados, que estarán inflados con la presión indicada por el fabricante. Evite que sustancias como el gasoil y aceites se hallen en contacto con las cubiertas, porque ello acelera su envejecimiento.

Finalmente se desconecta la batería y se trata que no haya roedores, pues mastican cables y mangueras.

§     Plataforma de corte (cabezal). Sus secciones de cuchilla son de vital importancia par el corte del cultivo. Si no se reemplazan oportunamente aumentan las pérdidas de siega, que de hecho siempre son mayores que las de cola.

También deben ser repuestos los dedos de la barra de corte que muestren desgaste o roturas.

Se deberán cambiar cuanto antes los patines desgastados por el continuo deslizamiento sobre el terreno durante la cosecha de soja.

Los embragues de seguridad del tornillo sin fin y del molinete cumplen una función vital, ya que evitan que se rompan otros elementos valiosos cuando se producen sobrecargas imprevistas. Se debe pues controlar que tanto el ajuste de sus tuercas como el espesor de sus ferodos (forros de embrague), sea el que indica el fabricante.

Al molinete, deben reponérsele las paletas rotas y los dedos dañados o torcidos.

§     Cabina. Será necesario mantener la limpieza del filtro del aire acondicionado y el aseo general del habitáculo. Asimismo deben chequearse los instrumentos de control, medidores de rinde, de humedad, de pérdidas, computadora de abordo. Controles en general requieren siempre de una revisión.

§     Seguridad. Es necesario contar con un extinguidor de incendios en buen estado de carga y ubicado al alcance de la mano. También será para no olvidar la reposición de los autoadhesivos indicadores de peligros dañados.

Durante la cosecha.

Es fundamental respetar al máximo la cartilla de uso y mantenimiento del fabricante. No obstante, a continuación presentamos una síntesis de los puntos relevantes a tener en cuenta.

§     Limpieza del motor. El motor de la cosechadora, debido al ambiente en que trabaja, requiere muy frecuentes lavados. De lo contrario se cubre con una capa de aceite y polvillo de cosecha altamente combustible, que muchas veces causa importantes incendios de equipos. Es para recordar que el motor se lava en frío.

§     Tensión de correas, cadenas y embragues. Deberá controlarse frecuentemente la tensión de correas y cadenas. Si es demasiado elevada se producirán daños en rodamientos o bujes de poleas y ruedas dentadas. Si es baja, la correa patinará y se quemará y la cadena vibrará también acelerando su desgaste.

En el caso de los embragues, debe revisarse periódicamente el ajuste de sus tuercas. Si están apretadas en exceso, no cumplirán la función de órganos de seguridad, será como si dichos elementos no existieran.

§     Cambio de aceites y engrases. La vida del motor depende, en gran medida, de su correcta lubricación, y la manera de garantizarla es cambiar su aceite y filtro con la periodicidad que indica el fabricante.

Párrafo aparte merece el filtro de aire y su mantenimiento (ver Capítulo 1, Tractor) ya que de este elemento también depende la integridad del motor.

En cuanto al nivel de aceite de los hidráulicos, así como de los puntos de engrase de la cosechadora, se deberán respetar los tiempos de la cartilla de uso.

Finalmente, recordemos mantener la limpieza general de la máquina, pues ayudará a detectar posibles fallas, que si se las anota en una libreta podrán ser solucionadas durante los momentos de inactividad.

§     Balanceo de rotantes. El trabajo de cosecha es de cierta exigencia en lo que hace golpeteos, vibraciones. La trilla, función central de la cosecha, se logra a través del golpe y fricción de las espigas entre las barras del cilindro, las del cóncavo y entre los mismos granos y frutos. Ello, frecuentemente ocasiona el desbalanceo de órganos que giran durante el trabajo como precisamente el cilindro de trilla, entre otros. Tal desbalance trae aparejadas vibraciones en la máquina que a la larga la perjudican sin mencionar la incomodidad que ello significa para el operador. Por ello es una buena costumbre balancear órganos de la cosechadora como el cilindro de trilla.

Cosecha Ejercicios (8)

Ejercicios

1) Señalar el origen de las siguientes pérdidas o fallas de cosecha y posible solución

En cosecha de trigo:

___   Grano suelto sobre el terreno en la zona de la barra de corte luego del paso de la cosechadora (¿pérdida o falla?).

___   Exceso de grano roto en la tolva (¿pérdida o falla?).

En cosecha de soja:
____  Granos y chauchas caídas en el terreno antes que pase la cosechadora (¿pérdida o falla?).

____ Chauchas que quedan en tallos no segados. Chauchas que han sido cortadas (¿pérdida o falla?).

____  Grano suelto que cae por la cola (¿Pérdida o falla?)

En cosecha de maíz

___  Luego de haber pasado la plataforma, y antes que lo haga la cola de la máquina, se observan granos tirados en el suelo (¿pérdida o falla?).
____ Plantas arrancadas y caídas en el terreno, ubicadas en la dirección de avance (¿pérdida o falla?).

2)  Calcular las pérdidas de cosecha en un maíz con los datos siguientes: granos encontrados en el suelo antes de que pase la cosechadora 0 granos / m² . Granos encontrados en el suelo desnudos y vestidos luego del paso de la plataforma, 200 granos /m². Granos encontrados en el suelo desnudos y vestidos luego del paso de la cola de la máquina 328 granos /m² Rendimiento del cultivo 12.300 kg/ha (medido en la balanza). Peso de 1000 granos, 300 gramos.

3)             ¿Cuánto es el grano cosechable en kg/ha en el ejercicio 2?

4)             ¿Cuánto es el grano captado en kg/ha en el ejercicio 2)?

5)             ¿Cuánto es el grano cosechado en el ejercicio 2)?

6)             ¿Cuánto es la eficiencia de cosecha en el ejercicio 2)?

7)             Las pérdidas encontradas en la pregunta 2 ¿podrán ser reducidas con ajustes en la cosechadora?

8)             En una cosecha ¿puede haber diferencia entre el grano cosechable medido a campo y la suma del grano cosechado más las pérdidas totales de cosecha? Explicar las razones.